Рейтинг: 4.4/5.0 (1855 проголосовавших)Категория: Руководства
Аттестационная заявка № _________
1.Общие сведения о специалисте
1.1.Фамилия, имя, отчество- Соколов Владимир Иванович
1.2.Год рождения- 1958
1.3.Образование и специальность- высшее техническое, инженер-механик
1.4.Учебное заведение (когда и что закончил, номер диплома)- Всесоюзный заочный машиностроительный институт, «Оборудование и технология машиностроения» Диплом МВ № 3456789 от 15.06.1985г.
1.5.Место работы-ООО «Центр»
1.6.Должность- Производитель работ
1.7.Стаж работы в области сварочного производства- 25 лет
1.8.Переподготовка по сварочному производству( в каком учебном заведении, когда и но-мер документа) – нет
1.9.Наличие уровня профессиональной подготовки- нет
1.10.Специальная подготовка (когда ,где и номер документа)-МР-15ЦСП-
2.1.Вид аттестации- первичная
2.2.Направление производственной деятельности – руководство и технический контроль за проведением сварочных работ, включая работы по технической подготовке производства сварочных работ, разработку производственно-технологичеcкой документации.
2.3.Уровень профессиональной подготовки. на который аттестуется специалист-П (аттестованный мастер-сварщик)
2.4.Наименование группы опасных технических устройств, подконтрольных Госгортех-надзору России-
Строительные конструкции (п.п.1;3)
Руководитель организации_______________________ Петров В.М.
(подпись) (Фамилия И.О.)
Копия трудовой книжки;
Правительства Российской Федерации от 01. 12. 2009 №1830-р (с последующими изменениями), руководствуясь законпотехническим вопросам МКП «Теплоснабжение г. Пензы» (по согласованию) Петров М.В. - советник Губернатора Пензенской области по.
Прейскурант на нормативную, методическую, типовую проектную документацию и другие издания по строительству Конспект лекций для студентов по специальности i-25 01 08 «Бухгалтерский учет, анализ и аудит»контролязапроизводственной деятельностью предприятия в целом и отдельными его отраслями и структурными подразделениями 3. По отношению к объему производства.
Свод правил по проектированию и строительству сп 42-101-2003 "Общие положения по проектированию и строительству газораспределительных систем из металлических и полиэтиленовых труб" (утв постановлением Госстроя России от 26 июня 2003 г. N 112)контроля качества строительно-монтажных работ должна предусматривать: - проведениепроизводственногоконтроля качества работ ; - проведение ведомственного контроляза качеством работ и техникой безопасности; - проведениетехнического.
Грубые дефекты выявляются визуально, а более мелкие – методами дефектоскопии.
Не выявленные и не устраненные дефекты в основном металле могут привести к их раскрытию при сварке и появлению новых дефектов в сварном шве на их основе.
В соответствии с общей квалификацией дефекты в основном металле являются металлургическими дефектами, т.к. они возникают при литье и обработке давлением, относящихся к металлургическим процессам.
Тема 6. КОНТРОЛЬ СВАРОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ.
Контроль сварочных материалов так же, как и основного материала включает:
проверку наличия сертификата;
проверку сохранности упаковки и наличия на ней этикеток;
пробную сварку с испытанием полученных сварных соединений (проверка технологических свойств сварочных материалов).
К сварочным материалам относят электроды, присадочную проволоку, флюс и защитные газы.
Электроды принимают партиями. Они упакованы в пачки, которые имеют этикетку с указанием марки, стандарта, завода-изготовителя.
Контроль внешнего вида осуществляют выборочным путём определенного количества электродов из пачки.
При этом контролируют наличие на поверхности рисок, трещин, сколов покрытия, пор. На каждый из дефектов устанавливаются нормы бракования. Затем проверяют прочность покрытия путём изгиба электрода и падения его на стальную плиту с высоты (0,5-1м).
Проверяют покрытия на влагостойкость после пребывания в воде в течение суток. Контролируют разнотолщинность покрытия по длине электрода.
При проведении пробной сварки оценивают:
лёгкость зажигания дуги;
стабильность горения дуги;
степень разбрызгивания металла;
равномерность плавления покрытия;
отделимость шлака и т.д.
После сварки сварные соединения разрушают и осматривают изломы, проводят механические испытания, химические и металлографические исследования.
После проверки электроды хранятся в герметичных контейнерах в сухих помещениях. При длительном хранении электроды перед сваркой просушивают.
Сварочную проволоку поставляют в бухтах, катушках или кассетах. Проволока снабжена металлическими бирками, в которых указан стандарт, марка и завод-изготовитель. Каждая партия имеет сертификат.
При поступлении проволоки производят её очистку от противокоррозионных смазок и окислов. Очистку от смазок окислов и красок выполняют механическими или химическими способами (механических способ для сталей, химический способ для алюминиевых сплавов).
После очистки, проволока наматывается на кассеты. При намотке осуществляют контроль за поверхностными дефектами.
В некоторых случаях проводят химический анализ проволоки и затем осуществляют пробную сварку с анализом химического состава и механических свойств наплавленного металла. При сварке обращают внимание на свойства дуги, шлака, характер плавления.
Проволока должна храниться на складах в условиях, исключающих ржавление и загрязнение поверхности. С целью исключения образования ржавчины используют специальную омедненную проволоку.
Порошковую проволоку при длительном хранении обязательно следует прокаливать и проверять механические и технологические свойства при сварке образцов.
Сварочный флюс упаковывают в герметичные мешки, которые проверяют на наличие этикеток. В этикетках указаны марка, стандарт и завод-изготовитель.
Сварочный флюс контролируют на размер зерна путём просеивания через сито с ячейками, соответствующими верхнему и нижнему пределам размеров зерен. Затем флюс проверяют на содержание влаги. Влажность не должна превышать 0,1 %.
Пробу массой 100 грамм просушивают при температуре 300 0 С и взвешивают через определенные интервалы времени. Просушивание прекращают, когда результаты взвешивания становятся одинаковыми. Количество влаги определяется по разности между первым и последним взвешиванием.
Флюс используют одновременно с проволокой при пробной сварке. При выполнении сварки оценивают устойчивость горения дуги, а после сварки отделимость шлаковой корки при небольшом простукивании шва резиновым молотком.
В необходимых случаях контролируют механические свойства и химический состав наплавленного металла.
Флюс более чувствителен к влаге, чем электрод. Поэтому флюс должен храниться в герметичных ёмкостях и перед сваркой обязательно подвергаться просушиванию.
Защитный газ поставляют в баллонах, снабжённых этикетками, в которых указаны марка, химсостав, завод-изготовитель. Газ по этикеткам проверяют на наличие примесей. Газ контролируют на наличие влаги путём подачи струи на фильтровальную бумагу. При наличии влаги газ пропускают через осушитель, заполняемый силикогелем (кристаллическое вещество). Для осушки аргона используются осушители с титановой стружкой, которая нагревается до температуры 400 – 450 о С.
На принятые сварочные материалы работниками ОТК составляется приемочный акт. На некачественные материалы составляется рекламационный акт, направляемый изготовителю.
Тема 7. КОНТРОЛЬ КВАЛИФИКАЦИИ СВАРЩИКОВ.
Контроль квалификации сварщиков осуществляют сварочной лабораторией отдела главного сварщика (ОГС). При этом на каждого сварщика заводится формуляр, где помимо обычных сведений о рабочем приводятся данные о его квалификации (свариваемые материалы, способы сварки, пространственные положения, разряд). Периодически формуляр дополняется сведениями по аттестации сварщиков. Система аттестации узаконена общероссийскими правилами аттестации сварщиков, утверждаемые Госгортехнадзором или другими отраслевыми организациями, выполняющими надзор за проведением сварочных работ, на предприятиях отрасли. В настоящее время аттестация сварщиков и специалистов сварочного производства ведется по ПБ 03-273-99 «Правила аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства» и РД 03-495-02 «Технологический регламент проведения аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства»
На основании общих правил на предприятиях составляются ведомственные инструкции по аттестации сварщиков.
Аттестация проводится при использовании новых материалов, типов изделий и видов сварки, к которым допускается сварщик. Аттестация проводится путём проверки теоретических знаний и практических навыков сварщика по программам, разработанным применительно к специфике сварочных работ на предприятии.
Процедура аттестации по правилам Ростехнадзора РФ по ПБ 03-273-99 включает сдачу общего, специального и практического экзамена. Общий экзамен проводится на знания основных положений теории и практики сварочного производства, а специальный экзамен – на знание особенностей технологии сварочного производства конкретных объектов, сварку которых выполняет сварщик. Аттестацию сварщиков начинают с проведения практического экзамена, на котором проверяют практические навыки сварщика.
Проверка теоретических знаний и практических навыков производится аттестационной комиссией на предприятиях или аттестационных центрах. Результаты аттестации оформляются протоколом и отражаются как в формуляре сварщика, так и в его аттестационном удостоверении.
Аттестация подразделяется на:
Первичную аттестацию проходят сварщики, не имевшие ранее допуска к сварочным работам. Удостоверение сварщика дается на один год.
Дополнительную аттестацию проходят сварщики, прошедшие первичную аттестацию, перед их допуском к выполнению сварочных работ, не указанных в их аттестационных удостоверениях, а также после перерыва свыше 6 месяцев в выполнении сварочных работ.
Периодическая аттестацию (переаттестация) проводится не реже одного раза в 1 – 2 года в целях продления указанного срока действия аттестационных удостоверений.
Внеочередную аттестацию проходят сварщики после их временного отстранения от работы за нарушение технологии сварки или повторяющееся неудовлетворительное качество сварных соединений.
В соответствии с по ПБ 03-273-99 аттестацию должны проходить и специалисты сварочного производства, осуществляющие руководство и технический контроль за проведением сварочных работ, а также участвующих в работе аттестационных комиссий и органов по подготовке и аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства. Специалистам, прошедшим аттестацию, выдается сертификат со сроком действия на 5 лет.
К специалистам сварочного производства относятся мастера, технологи и инженеры со средним или высшим техническим образованием по сварочному производству.
Указанные выше Правила адаптированы к европейским нормам.
Тема 8. КОНТРОЛЬ СВАРОЧНОГО ОБОРУДОВАНИЯ.
На предприятии разрабатывается система планово-предупредительного ремонта (ППР), Которая является совокупностью организационно-технических мероприятий по надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, проводимых по заранее составленному плану. План включает ремонтные работы и профилактические осмотры. Под ремонтными работами понимают малые (текущие) и средние ремонты.
Текущий ремонт производится на рабочем месте, а средний ремонт – в мастерских предприятия. Между ремонтами осуществляются профилактические осмотры. Межосмотровый цикл сварочного оборудования составляет 150 – 200 часов. Межремонтный цикл составляет 900 – 1000 часов. Полный ремонтный цикл, то есть время между вводом оборудования в эксплуатацию и до первого капитального ремонта, составляет 13 – 14 тысяч часов, например, для механизированного сварочного оборудования.
Целью осмотров является проверка работоспособности оборудования.
При осмотрах, например, сварочных аппаратов, проверяют состояние токоподводящих проводов, электрических контактов, исправность регулирующих механизмов, износ подающих элементов, зазоры в кинематических системах, степень забрызгивания защитных устройств, состояние токоподводящих элементов и т.д.
В машинах для контактной сварки проверяют надежность и исправность систем подачи воды и воздуха, износ рабочих поверхностей электродов и роликов, состояние электрических контактов в сварочном контуре машины и т.д.
При использовании сборочно-сварочного оборудования, например, для дуговой сварки, контролируют поверхности прижимных элементов, состояние и форму сварочных подкладок, исправность теплоотводящих устройств, работоспособность приводов и т.д.
Любую контрольно-измерительную аппаратуру проверяют сравнением ее показаний с показаниями эталонных средств измерения. Такая операция проводится метрологической службой предприятия и называется метрологической поверкой.
Вновь вводимое оборудование и оснастку проверяют на соответствие технических параметров, указанных в паспорте. После капитального ремонта производится аттестация оборудования, включающая внесение изменений в паспорт.
На допуск оборудования к эксплуатации оформляется свидетельство, находящееся у сварщика или наладчика. За исправное состояние и безаварийную работу оборудования между ремонтами отвечают сварщик и наладчик. Для сварочного оборудования устанавливаются определенные нормы обслуживания одним наладчиком.
Результаты профилактических осмотров, малых и средних ремонтов отражаются в журналах, предусмотренных системой ППР.
Для объектов подконтрольных Ростехнадзору РФ существует система аттестации сварочного оборудования по РД 03-614-03 «Порядок применения сварочного оборудования при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств для опасных производственных объектов». Согласно данному документу все сварочное оборудование для работы на объектах подведомственных Ростехнадзору РФ должно пройти аттестацию по настоящим правилам.
Тема 9. ОПЕРАЦИОННЫЙ КОНТРОЛЬ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА СВАРКИ.
Система операционного контроля в сварочном производстве включает четыре операции: контроль подготовки, сборки, процесса сварки и полученных сварных соединений.
Контроль подготовки деталей под сварку
Он предусматривает контроль обработки лицевой и обратной поверхностей, а также торцевых кромок свариваемых деталей.
Поверхности свариваемых кромок должны быть зачищены от загрязнений, консервирующей смазки, ржавчины и окалины, на ширину 20 – 40 мм от стыка. Подготовку поверхности производят механическим способом (с использованием металлических щёток, шабера) и химическим травлением.
Перед обработкой поверхности производят её обезжиривание ветошью или волосяными щётками. Обезжиривание выполняют с помощью растворителей (керосин, бензин, ацетон). После обезжиривания следует механическая или химическая обработка.
Для контроля используют эталоны или контрольные образцы. Для ответственных конструкций из алюминиевых сплавов количественным показателем качества подготовленной поверхности является электрическое контактное сопротивление двух свариваемых деталей.
При изготовлении свариваемых деталей используют различные способы разрезания металла. Резку выполняют механическим и термическим способами.
При резке механическим путём на поверхности торцевых кромок имеют место сколы, местные вырывы, трещины.
При термической обработке наблюдается оплавленный слой. Поэтому после термической обработки необходимо производить механическую шлифовку торцевых кромок с последующим их контролем.
Контроль торцевых кромок при сварке толстостенных конструкций включает: проверку формы и геометрических параметров разделки кромок. К геометрическим параметрам разделки кромок под сварку относят величину притупления, угла скоса кромок и радиус скругления корня разделки.
? - угол скоса кромок; ?
R – радиус скругления;
Для контроля геометрических параметров разделки кромок использует мерительный инструмент и шаблоны (бесшкальная мера).
В некоторых случаях при подготовке свариваемых деталей выполняют контроль разметки, например, при контактной сварке нахлесточных соединений контролируют шаг между сварными точками, а при дуговой сварке стыковых тонколистовых соединений контролируютустановочное расстояние от стыка до прижима. Иногда различают начало и конец шва. Разметка начала и конца шва контролируется, если при сборке стыковых соединений не устанавливаются выводные планки и чертежом предусматривается последующая отрезка.
Геометрические параметры подготовки свариваемых кромок узаконены соответствующими государственными или отраслевыми стандартами. Отклонения от установленных значений обычно приводят к образованию сварочных дефектов.
Так, например, в результате завышения угла скоса кромок происходит перерасход электродного металла и возрастают деформации. Уменьшенный угол скоса кромок затрудняет надежное проплавление вершины угла разделки и приводит к непровару корня шва. Увеличение величины притупления вызывает непровар, а уменьшение – прожог.
При подготовке свариваемых деталей из алюминиевых сплавов, необходимо контролировать время хранения деталей перед сваркой. Это время не должно превышать 3 часов для механической обработки и 8 часов для химического травления.
Контроль сборки свариваемых деталей
Сборка – установка свариваемых деталей в соответствующее положение друг относительно друга.
При сборке стыковых соединений внимание обращают на сборочные зазоры и смещения торцевых кромок. Отклонения этих величин в сторону увеличения приводит к прожогам.
Важную роль играет контроль положения стыка свариваемых деталей по отношению к оси источника. При сварке неплавящимся электродом контролируют величину дугового промежутка.
При сборке нахлёсточных соединений контролируется величина нахлёстки, а при сварке тавровых соединений – перпендикулярность свариваемых деталей.
При сборке деталей типа тела вращения контролируют их соосность. Во всех случаях контроль осуществляется в соответствии с чертежом изделия.
В целях фиксирования собранных деталей в установленном положении выполняют прихватку, предохраняющую смещение деталей при последующей сварке или транспортировке от сборочного к сварочному месту. Прихватку часто выполняют ручной дуговой сваркой покрытым электродом. При этом контролируется расстояние между прихватками, длина прихваток и их количество.
При проверке качества прихваток следует обращать внимание на состояние поверхности и высоту прихваток. Загрязненные и с неудаленным шлаком прихватки могут привести к шлаковым включениям в металле шва, а прихватки большой высоты – к непровару.
После выполнения прихваток осуществляют зачистку поверхности прихваток, а также снимают усиление и брызги металла. Практически всегда усиление прихваток не допускается, т.к. оно может вызвать непровар или уменьшение ширины сварного шва в зоне прихватки.
При сварке высокоответственных стыковых соединений с торцов свариваемых деталей устанавливают выводные технологические планки, на которых начинают и заканчивают сварку. Планки должны иметь толщину и форму разделки кромок, соответствующие свариваемым деталям. При сборке планок со свариваемыми деталями контролируют точность их стыковки. При разметке начала и конца шва, когда чертежом предусматривается механическая обрезка, выводные планки не используют.
Собранные, но не сваренные в течение дня, конструкции подлежат повторному контролю.
Контроль процесса сварки.
Контроль включает визуальное наблюдение за процессом плавления металла и формирования шва, контроль стабильности параметров режима и работоспособности оборудования. При контактной сварке контролируют постановку сварочных точек, а при дуговой сварке устойчивость горения дуги и стабильность защиты от окисления. Внешний вид образующегося сварного шва и формы сварных точек характеризуют правильность режима сварки. Поэтому постоянный контроль за режимом сварки по показателям контрольно-измерительных приборов и визуальные наблюдения за процессом позволяют оперативно реагировать на возможные отклонения, во многом обеспечивает качество сварных соединений. При сварке ответственных конструкций используют системы автоматического управления и регулирования параметров режима с помощью датчиков автоматического контроля, встроенных в сварочное оборудование. В некоторых случаях ведут непрерывную запись параметров.
При двусторонней сварке и сварке толстостенных конструкций обязателен контроль первого (корневого) шва (прохода).
Контролируют также порядок наложения и количество слоёв, состояние поверхности каждого слоя, качество зачистки предыдущего шва, время перерывов между проходами, последовательность выполнения сварных швов и т.д. При двухсторонней сварке алюминиевых сплавов перед наложением второго шва с обратной стороны корень первого шва вырубают или выфрезеровывают и затем ведут контроль выборки.
Зона зачистки от шлака предыдущего шва.
При контроле сложных конструкций необходимо обращать внимание на соблюдение последовательности и режимов изготовления конструкций в целом, т.к. качественное выполнение сварных соединений на узлах или подузлах не гарантирует качества конструкции в целом.
Контроль сварных соединений.
После сварки сварные соединения, как правило, контролируют ВиК. Осмотру подвергают сварной шов и околошовную зону. Обычно контроль проводят невооружённым глазом. При выявлении поверхностных дефектов размером меньше 0,1 мм используют оптические устройства, например, лупу 4-7 кратного увеличения. Необходимость применения для визуального осмотра оптических приборов с указанием кратности их увеличения должна быть оговорена в технической документации на контроль.
При контроле недоступных для внешнего осмотра сварных соединений используют оптические приборы, например, эндоскоп на основе гибких светопроводящих трубок.
Если технологический процесс предусматривает механическую обработку сварных швов, то контроль выполняют и после её проведения.
Сварные изделия, подвергаемые термообработке, также контролируются после её проведения. Внешний осмотр, как правило, совмещают с измерением конструктивных элементов сварных швов или точек с целью выявления отклонения по размерам и форме швов и точек от требований стандартов, чертежей, технических условий и инструкций по сварке изделий.
Основными конструктивными элементами сварных швов являются:
высота усиления и проплава;
плавность перехода от усиления к основному металлу и др.
В сварных точках контролируют:
её форму и диаметр;
расстояние между точками и др.
При осмотре выявляют, как правило, поверхностные поры, трещины всех видов и направлений, наплывы, прожоги, свищи, подрезы, незаваренные кратеры, непровары и другие дефекты-несплошности. Качество считается неудовлетворительным, если будут выявленны недопустимые дефекты.
Нормы допустимых дефектов указываются в НТД и приводятся на чертежах изделий. При отсутствии количественных показателей дефектов, контроль производят по эталонам или контрольным образцам. Такое сравнение целесообразно при анализе неравномерности и величины чешуек, зоны цветов побежалости, формы катета угловых швов и т.д.
При выявлении и исправлении недопустимых дефектов сварные соединения повторно подвергают контролю.
Тема 10. ПРИЁМОЧНЫЙ КОНТРОЛЬ СВАРНЫХ ИЗДЕЛИЙ.
Приемочный контроль включает проверку внешнего вида изделия и определение его размеров (визуальный контроль). Для ответственных сварных изделий проводят испытания. Испытания подразделяют на разрушающие и неразрушающие.
Неразрушающие испытания, часто называют физическими методами контроля. К ним относят:
контроль герметичности и др.
Неразрушающие испытания позволяют определить в сварных швах внутренние или сквозные дефекты, недоступные внешнему осмотру. Эти испытания косвенным образом характеризуют показатели работоспособности сварных изделий.
Разрушающие испытания позволяют оценить прямым путём показатели качества сварных изделий.
К разрушающим испытаниям относят:
металлографический анализ и др.
Эти испытания, как правило, проводятся на выборочных натурных образцах или на специальных изделиях подготовленных для испытаний и изготовленных по стандартной технологии. По результатам испытаний оформляется протокол, где указываются их результаты.
При положительных результатах испытаний сварные изделия маркируют, консервируют в упаковку или тару и проверяют наличие и комплектность сопроводительной документации. К такой документации относят паспорт, в котором даётся заключение о пригодности изделия к эксплуатации.
При отрицательных результатах составляется ведомость замечаний, в соответствии с которой производится доработка (ремонт) изделия и затем повторные испытания.
Тема 11. РЕМОНТ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ И КОНТРОЛЬ ПОДВАРОК.
При обнаружении недопустимых дефектов производят ремонт сварных соединений. Ремонт дефектных участков включает следующие операции:
оформление записи в технологическом паспорте на изделие в графе «ведомость замечаний» о необходимости доработки сварных соединений;
разметка дефектного участка на изделии. При разметке необходимо соблюдать определённые условия. Так длина удаляемого участка должна быть на 10-15 мм больше длины обнаруженного дефекта, а ширина удаляемого участка должна быть такой, чтобы ширина шва после заварки не превышала двойной ширины шва до заварки.
Разметку выполняет слесарь, аттестованный на эту работу. Контроль правильности разметки дефектного участка осуществляет контролер БТК (бюро технического контроля).
разделка (выборка) дефектного участка.
Основными способами разделки являются:
а.) механические (вырубание пневмозубилом, высверливание, вышлифовка, выфрезеровка);
б.) термические (воздушно-дуговая, плазменно-дуговая строжка); Под строжкой понимают поверхностное снятие металла.
Аттестация специалистов сварочного производства проводится в целях установления достаточности их теоретической и практической подготовки, проверки их знаний и навыков и предоставления права специалистам сварочного производства выполнять работы на объектах, подконтрольных Госгортехнадзору России.
Аттестованные специалисты сварочного производства допускаются к выполнению тех видов деятельности, которые указаны в их аттестационных удостоверениях.
Аттестация производственного персонала сварочного производства производится по двум уровням профессиональной подготовки:
Сотрудники, являющиеся непосредственными исполнителями работ: сварщики, операторы машин, слесари и т.п. не могут быть аттестованы на II-ой или III-ий уровень.
Аттестация специалистов происходит в учебном классе нашего аттестационного центра.
Прием аттестационных экзаменов осуществляется аттестационной комиссией. Состав аттестационной комиссии аттестационного центра ООО «АЦ ПРОМЭКСПЕРТ» формируется из квалифицированных специалистов сварочного производства IV уровня, имеющих большой производственный опыт и прошедших аттестацию на право участия в работе комиссии по аттестации.
Кандидат, претендующий на получение какого-либо уровня, должен иметь образование и стаж работы в соответствии с требованиями, приведенными в таблицах 1, 2.
Таблица 1 - Требования к образованию кандидата, необходимому для допуска к первичной аттестации
Минимальное общее образование
Среднее техническое, высшее техническое
Высшее техническое, среднее техническое по сварочному производству
Таблица 2 - Требования к минимальному стажу работы по специальности, необходимому для допуска специалиста сварочного производства к первичной аттестации
Прочерки - кандидат не может быть аттестован на соответствующий уровень.
Перед аттестацией специалистов сварочного производства проводится специальная подготовка по программам, утвержденным Госгортехнадзором России, в соответствии с заявленным уровнем и направлением производственной деятельности.
Программы включают разделы по сварочному оборудованию, основным и сварочным материалам, технологии сварки, контролю качества сварных соединений, дефектам сварных соединений и способам их исправления, а также правилам безопасного выполнения сварочных работ.
Аттестация специалистов сварочного производства II и III уровней производится по направлению их производственной деятельности при изготовлении, монтаже, реконструкции и ремонте оборудования, трубопроводов и конструкций, подконтрольных Госгортехнадзору России.
Видами производственной деятельности специалистов сварочного производства как правило являются руководство и технический контроль за проведением сварочных работ, включая работы по технической подготовке производства сварочных работ, разработку производственно-технологической и нормативной документации;
Перечень специалистов сварочного производства, подлежащих аттестации, и требуемый уровень профессиональной подготовки определяются территориальными органами Госгортехнадзора России по представлению работодателя или кандидата на аттестацию.
В обязательном порядке аттестации подлежат следующие специалисты:
Аттестация специалистов сварочного производства на II и III уровни подразделяется на первичную, дополнительную, периодическую и внеочередную.
Первичной считается аттестация, проводимая впервые в соответствии с требованиями ПБ 03-273-99 .
Дополнительную аттестацию проходят специалисты сварочного производства, прошедшие первичную аттестацию, в случаях:
Периодическую аттестацию проходят специалисты сварочного производства в целях продления срока действия их аттестационных удостоверений на выполнение соответствующих видов производственной деятельности.
Внеочередную аттестацию проходят специалисты сварочного производства перед их допуском к работам после отстранения от выполнения видов работ, указанных в их аттестационных удостоверениях, по требованию работодателя или представителей Госгортехнадзора России в соответствии с действующим законодательством.
Аттестованные лица получают аттестационные удостоверения установленной формы.
Срок действия удостоверения при первичной аттестации - 3 года.
При представлении к аттестации специалиста сварочного производства работодатель (заявитель) направляет в аттестационный центр заявку по форме, приведенной в Приложении 18 РД 03-495-02.
Перед проведением аттестации специалист должен пройти подготовку и аттестацию в области промышленной безопасности опасных производственных объектов в соответствии с РД 03-19-2007 и представить в аттестационный центр соответствующий документ.
Аттестация включает в себя проведение двух экзаменов:
Специалисты со специальным (высшим техническим или средним техническим) образованием по сварочному производству, работающие по специальности, освобождаются от сдачи общего экзамена. При аттестации на право руководства и технического контроля за проведением сварочных работ при изготовлении, ремонте и монтаже изделий из полимерных материалов общий экзамен по сварке полимерных материалов должны сдать все специалисты.
Проведение одновременной аттестации специалистов сварочного производства разрешается не более, чем по трём группам опасных технических устройств. При этом по каждой группе опасных технических устройств должен быть сдан отдельный специальный экзамен.
На общем экзамене специалисту сварочного производства задают не менее 30, а на специальном не менее 20 и практические задания в соответствии с направлением его производственной деятельности.
Экзамены проводят в письменной форме. По решению экзаменационной комиссии с аттестуемым может быть проведено дополнительное собеседование.
Специалист считается выдержавшим экзамены, если он правильно ответил не менее чем на 80% вопросов, заданных ему на каждом экзамене, и успешно выполнил практические задания на специальном экзамене, с учётом результатов дополнительного собеседования.
Специалист считается аттестованным при успешной сдаче всех экзаменов.
Если специалист не выдержал один или два экзамена, ему разрешается пересдача несданных экзаменов в течение 6-ти месяцев, но не ранее чем через один месяц, со дня первого экзамена. Дату и условия пересдачи экзамена кандидат согласует с руководителем аттестационного центра.
В случае повторной несдаче экзамена, специалист считается не прошедшим аттестацию. Результаты сданных им ранее экзаменов аннулируются.
По результатам аттестации на каждого аттестуемого специалиста сварочного производства аттестационная комиссия оформляет протокол заседания комиссии по форме, приведенной в Приложении 20 РД 03-495-02.
Протокол аттестации оформляют в 2-х экземплярах, подписывают председатель комиссии, члены комиссии и представитель Госгортехнадзора России, заверяют подписью руководителя и печатью аттестационного центра. Один экземпляр протокола хранят в аттестационном центре, второй экземпляр выдают заявителю.
Аттестованные специалисты сварочного производства получают аттестационные удостоверения, форма которого приведена в Приложении 21 РД 03-495-02. Цвет обложки аттестационного удостоверения специалиста сварочного производства – красный.
Аттестация сварщиков и специалистов сварочного производства
Аттестация персонала проходит в соответствии с Правилами аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства ПБ 03-273-99.
Аттестация сварщиков и специалистов сварочного производства проводится в целях установления достаточности их теоретической и практической подготовки, проверки их знаний и навыков и предоставления права сварщикам и специалистам сварочного производства выполнять работы на объектах, подконтрольных Госгортехнадзору России.
Наша компания проводит аттестацию на следующие уровни профессиональной подготовки:
I уровень - аттестованный сварщик: имеет право проводить сварочные работы на опасных производственных объектах;
II уровень - аттестованный мастер-сварщик: имеет право проводить руководство и технический контроль за проведением сварочных работ;
III уровень - аттестованный технолог-сварщик: имеет право проводить руководство и технический контроль за проведением сварочных работ, работы по технической подготовке производства сварочных работ, разработка производственно-технологической и нормативной документации;
IV уровень - аттестованный инженер-сварщик.
Основные виды (способы) сварки для специалистов сварочного производства, аттестованных на I уровень:
Срок действия удостоверения при первичной аттестации для сварщиков - 2 года. для специалистов сварочного производства II и III уровней - 3 года, а IV уровня - 5 лет. По окончанию срока действия удостоверения необходимо снова пройти аттестацию и проверку знаний. А в случае смены должности или места работы необходимо досрочно провести Аттестацию НАКС.
Порядок учетасварщиков и специалистов сварочного производства приведен в «Рекомендациях по ведению реестра системы аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства»
Возможно прохождения обучения очно а так же без отрыва от производства. Так же возможен выезд преподавателя на предприятие по предварительной договоренности.
По окончанию курсааттестованные лица получают удостоверение специалиста сварочного производства установленного образца, протокол аттестационной комиссии и свидетельство о прохождении специальной подготовки.
Стоимость аттестации специалиста сварочного производства от 22 000,00 р. Точный расчет производится согласно заполненной заявки.
ДОКУМЕНТАЦИЯ СВАРОЧНОГО ПРОИЗВОДСТВА
Инженерный центр «Mavego» оказывает следующие организационные и информационные услуги в области сварочного производства:
1. Мониторинг сварочного производства
2. Оформление необходимой документации при выполнении сварочных работ, а именно:
4. Консультирование в области сварки и контроля качества сварных соединений
5. Помощь в организации сварочного производства, а именно:
7. Разработка проекта производства сварочных работ
8. Подготовка документов для аттестации лаборатории неразрушающего контроля
9. Подготовка исполнительной документации
10. Контроль исполнительной документации
11. Разработка технологических карт по визуальному и измерительному контролю
Эксперт сварочного производства имеет следующие аттестации:
1. Аттестация специалиста сварочного производства III уровня (НАКС) с допуском к руководству и техническому контролю за проведением сварочных работ, включая работы по технической подготовки производства сварочных работ, разработку производственно-технологической документации:
Группы технических устройствопасных производственных объектов:
2. Аттестация специалиста по визуальному и измерительному контролю II уровня (АЦ «Прометей»):
Группы технических устройств опасных производственных объектов:
