Руководства, Инструкции, Бланки

скачать сн 277-80 инструкция по изготовлению изделий из ячеистого бетона img-1

скачать сн 277-80 инструкция по изготовлению изделий из ячеистого бетона

Рейтинг: 4.8/5.0 (1881 проголосовавших)

Категория: Инструкции

Описание

Скачать сн 277-80 инструкция по изготовлению изделий из ячеистого бетона

Газобетон. ГОСТы и СНиПы

В этом разделе представлены наиболее интересные ГОСТы (государственные стандарты), ТУ (технические условия) и СНиПы (строительные нормы и правила), имеющие отношение к производству газобетона.

Газобетон
  • ГОСТ 25485-89 Бетоны ячеистые. Технические условия Скачать файл в ZIP-архиве (186Кб)
  • ГОСТ 12852.0-77 Бетон ячеистый. Общие требования к методам испытаний Скачать файл в ZIP-архиве (152Кб)
  • ГОСТ 12852.5-77 Бетон ячеистый. Метод определения коэффициента паропроницаемости Скачать файл в ZIP-архиве (130Кб)
  • ГОСТ 12852.6-77 Бетон ячеистый. Метод определения сорбционной влажности Скачать файл в ZIP-архиве (12Кб)
  • ГОСТ 27005-86 Бетоны легкие и ячеистые. Правила контроля средней плотности Скачать файл в ZIP-архиве (96Кб)
Блоки из газобетона
  • ГОСТ 21520-89 Блоки из ячеистых бетонов. Стеновые мелкие. Технические условия Скачать файл в ZIP-архиве (32Кб)
  • СН 277-80 Инструкция по изготовлению изделий из ячеистого бетона Скачать файл в ZIP-архиве (153Кб)
Исходные компоненты для производства блоков строительных: Вода
  • ГОСТ 23732-79 Вода для бетонов и растворов. Технические условия. Скачать файл в ZIP-архиве (57Кб)
Цемент
  • ГОСТ 30515-97 Цементы. Общие технические условия. Скачать файл в ZIP-архиве (105Кб)
  • ГОСТ 5382-91 Цементы и материалы цементного производства. Методы химического анализа Скачать файл в ZIP-архиве (538Кб)
  • ГОСТ 30744-2001 Цементы. Методы испытаний с использованием полифракционного песка. Скачать файл в ZIP-архиве (277Кб)
  • ГОСТ 310.1-76 Цементы. Методы испытаний. Общие положения. Скачать файл в ZIP-архиве (77Кб)
  • ГОСТ 310.2-76 Цементы. Методы определения тонкости помола. Скачать файл в ZIP-архиве (82Кб)
  • ГОСТ 310.3-76 Методы определения нормальной густоты, сроков схватывания и равномерности изменения объема Скачать файл в ZIP-архиве (136Кб)
  • ГОСТ 310.4-81 Цементы. Методы определения предела прочности при изгибе и сжатии. Скачать файл в ZIP-архиве (224Кб)
  • ГОСТ 310.5-88 Цементы. Метод определения тепловыделения. Скачать файл в ZIP-архиве (108Кб)
  • ГОСТ 310.6-85 Цементы. Методы определения водоотделения. Скачать файл в ZIP-архиве (76Кб)
  • ГОСТ 31108-2003 Цементы общестроительные. Технические условия. Скачать файл в ZIP-архиве (76Кб)
  • ГОСТ 23464-79 (СТ СЭВ 4471-84) Цементы. Классификация. Скачать файл в ZIP-архиве (82Кб)
  • ГОСТ 22266-94 Цементы сульфатостойкие. Технические условия. Скачать файл в ZIP-архиве (17Кб)
  • ГОСТ 25328-82 Цемент для строительных растворов. Технические условия. Скачать файл в ZIP-архиве (80Кб)
Песок
  • ГОСТ 8735-88 (СТ СЭВ 5446-85) СТ СЭВ 6317-88 Песок для строительных работ. Методы испытаний. Скачать файл в ZIP-архиве (310Кб)
  • ГОСТ 8736-93 Песок для строительных работ. Скачать файл в ZIP-архиве (20Кб)
Программы просмотра

В случае если какой-то из документов не открывается, возможно, Вам понадобятся следующие программы:

Вы также можете посмотреть следующие разделы

Другие статьи

Скачать СН 277-80 Инструкция по изготовлению изделий из ячеистого бетона

Предназначена для руководства при изготовлении в заводских условиях армированных и неармированных изделий и конструкций из ячеистого бетона всех разновидностей.

1 Общие положения
2 Материалы для изготовления изделий
3 Защита арматуры от коррозии
4 Подбор состава ячеистобетонной смеси
5 Приготовление ячеистобетонной смеси
6 Формование изделий
7 Тепловлажностная обработка и распалубка изделий
8 Укрупнительная сборка составных панелей
9 Отделка стеновых изделий и составных панелей
10 Контроль качества изделий и правила их приемки
11 Хранение и транспортирование изделий
Приложение 1. Составы, приготовление антикоррозионных мастик и нанесение покрытий на арматуру
Приложение 2. Определение пластической прочности ячеистого бетона-сырца
Приложение 3. Составы красок и их приготовление
Приложение 4. Определение "пережога" в извести
Приложение 5. Определение удельной поверхности песка в тонкомолотых смесях с известью и известняком
Приложение 6. Определение активного алюминия
Приложение 7. Определение плотности песчаного шлама
Приложение 8. Статистическая обработка результатов технологического контроля

НИИЖБ Госстроя СССР
ВНИИстром им. П.П. Будникова Минстройматериалов СССР
НИПИсиликатобетон Минстройматериалов СССР
Уральского Промстройниипроект Госстроя СССР
ВНИИжелезобетон Минстройматериалов СССР

07.02.1980 Госстрой СССР (Государственный комитет Совета Министров СССР по делам строительства) (USSR Gosstroy 9)

СН 277-80

12 ноября 2015 г.
Снижены цены на следующее оборудование:

подробнее >>

20 февраля 2015 г.
Краткий фотоотчет с вечеринки в честь дня рождения компании "СтройМеханика", "15 лет СтройМеханике".
подробнее >>

27 ноября 2014 г.
Размещен фотоотчет по бетонному заводу MOBILBETON 15/750 TRAIL из г.Камышин, Волгоградской области.
подробнее >>

13 ноября 2014 г.
В рамках семинара «Продвижение строительного и технологического оборудования ГК СтройМеханика» в КРК "Премьер" состоялась вечеринка «СтройМеханика и ПАРТНЕРЫ».
подробнее >>

12 ноября 2014 г.
С 22 по 24 октября 2014 г. в г.Тула по адресу: ул. Менделеевская, д. 1 - «ДОМ НАУКИ И ТЕХНИКИ» прошел семинар «Продвижение строительного и технологического оборудования ГК СтройМеханика».
подробнее >>

11 ноября 2014 г.
Компания "ВЛАДИС-1" поставщик оборудования для производства изделий методом вибропрессования – партнер компании "СтройМеханика".
подробнее >>

10 ноября 2014 г.
Компания "СЕВЕЛ ПРОЕКТ" - партнер компании "СтройМеханика". Бетоносмесители серии СКАУТ и вибростолы ВИБРОИД 1000 с 2014 года входят в комплект поставки клиентам компании "СЕВЕЛ ПРОЕКТ" как по территории России, так и ближнего зарубежья.
подробнее >>

8 ноября 2014 г.
Компания "СИСТРОМ" (SISTROM), технология «МРАМОР ИЗ БЕТОНА» - партнер компании "Тульский завод Строительного Оборудования".
подробнее >>

15 октября 2014 г.
Размещена статья "БЕТОН В ЛЮБОЕ ВРЕМЯ СУТОК" о мобильных бетонных заводах серии EUROMIX CROCUS в главном издании белорусских дорожных служб "Транспортный вестник".
подробнее >>

14 октября 2014 г.
Размещен видеоролик с демонстрацией штукатурной станции С 5 ВОЕВОДА.
подробнее >>

13 октября 2014 г.
Размещен видео ролик с демонстрацией строительных работ с применением смесителей-пневмонагнетателей серии "ТОПОЛЬ".
подробнее >>

6 октября 2014 г.
Размещен видео ролик с демонстрацией работы мобильного бетонного завода MOBILBET0N 15/750.
подробнее >>

8 сентября 2014 г.
С 19 по 21 августа МП "СтройМеханика" приняло участие в 14-я международной специализированной отраслевой конференции BaltiMix - "Сухие строительные смеси для XXI века: технологии и бизнес".
подробнее >>

1 сентября 2014 г.
С 05-09 августа 2014 года МП «СтройМеханика» приняло участие в выставке предпринимателей штата Сеара (г.Форталеза, Бразилия).
подробнее >>

31 августа 2014 г.
Отгружен бетонный завод MOBILBETON 15/750 (стационарный тип) для компании "СтандартСтрой 56" г.Оренбург.
подробнее >>

29 августа 2014 г.
Принят заказ на быстромонтируемый бетонный завод EUROMIX CROCUS 30/800.4 ALFA от строительной компании из города Санкт-Петербург.
подробнее >>

22 августа 2014 г.
Принят заказ на бетонный завод MOBILBETON 15/750 (стационарный тип) для компании "Новый Мир", г.Москва. Компания занимается строительством, и приобретает завод для изготовления бетона непосредственно на строительном объекте в г.Старая Руса, Новгородской обл.
подробнее >>

21 августа 2014 г.
Принят заказ на бетонный завод MOBILBETON 15/750 (стационарный тип) для компании "СтандартСтрой 56" г.Оренбург. Компания занимается строительством, и приобретает завод для изготовления бетона непосредственно на объекте.
подробнее >>

20 августа 2014 г.
Принят заказ на бетонный завод EUROMIX CROCUS 15/750 (станционарный тип) для компании "ХОСТОН" г.Новосибирск. Компания занимается устройством промышленных полов и приобретает завод для изготовления бетона непосредственно на объекте.
подробнее >>

19 августа 2014 г.
Принят заказ на ДВА супермобильных бетонных завода EUROMIX CROCUS 15/750 TRAIL от ЗАО "САМОТОВИНО" г.Сергиев-Посад.
подробнее >>

28 июля 2014 г.
Отгружена партия оборудования под брендом EUROMIX для ТОО "ТехСтройСнабПлюс" (Казахстан).
подробнее >>

25 июля 2014 г.
Фотоотчет по бетоносмесителям серии EUROMIX 600 (модели EUROMIX 600.200 и EUROMIX 600.300).
подробнее >>

ИНСТРУКЦИЯ ПО ИЗГОТОВЛЕНИЮ ИЗДЕЛИЙ ИЗ ЯЧЕИСТОГО БЕТОНА
СН 277-80

Содержит указания по изготовлению ячеистых бетонов и изделий из них. Приведены требования к материалам, защите арматуры и закладных деталей от коррозии; подбор состава ячеистобетонной смеси и ее приготовление; формование изделий и их тепловлажностная обработка; укрупнительная сборка составных панелей; отделка стеновых изделий и составных панелей, контроль качества изделий и правила их приемки, а также хранение и транспортирование изделий.

Разработана НИИЖБом Госстроя СССР с участием БВ НИИЖБ и институтов: ВНИИСтром, ВНИИЖелезобетона, НИПИСиликатобетона Минстройматериалов СССР, УралпромстройНИИпроекта Госстроя СССР.

В Инструкции использованы материалы МИСИ им. Куйбышева, Воронежского ИСИ, Горьковатого ИСИ, УралНИИстройпроект, НИИ по строительству Госстроя ЭССР.

Для инженерно-технических работников производственных проектных организаций.

Редакторы - инж. С.М. Гунько (Госстрой СССР), канд. техн. наук А.Т. Баранов, архит. Т.В. Косточкина (НИИЖБ).

Государственный комитет СССР по делам строительства (Госстрой СССР)

Строительные нормы
Инструкция по изготовлению изделий из ячеистого бетона

СН 277-80
Взамен
СН 277-70

СН 277-80 Инструкция по изготовлению изделий из ячеистого бетона, СН (Строительные нормы) от 07 февраля 1980 года №277-80, Постановление Госстроя СССР

СН 277-80 Инструкция по изготовлению изделий из ячеистого бетона


ИНСТРУКЦИЯ
ПО ИЗГОТОВЛЕНИЮ ИЗДЕЛИЙ ИЗ ЯЧЕИСТОГО БЕТОНА

Дата введения 1980-07-01


Содержит указания по изготовлению ячеистых бетонов и изделий из них. Приведены требования к материалам, защите арматуры и закладных деталей от коррозии; подбор состава ячеистобетонной смеси и ее приготовление; формование изделий и их тепловлажностная обработка; укрупнительная сборка составных панелей; отделка стеновых изделий и составных панелей, контроль качества изделий и правила их приемки, а также хранение и транспортирование изделий.

РАЗРАБОТАНА НИИЖБом Госстроя СССР с участием БВ НИИЖБ и институтов: ВНИИСтром, ВНИИЖелезобетона, НИПИСиликатобетона Минстройматериалов СССР, УралпромстройНИИпроекта Госстроя СССР.

В Инструкции использованы материалы МИСИ им. Куйбышева, Воронежского ИСИ, Горьковского ИСИ, УралНИИстройпроект, НИИ по строительству Госстроя ЭССР.

ВНЕСЕНА НИИЖБом Госстроя СССР.

УТВЕРЖДЕНА Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 7 февраля 1980 года № 9.

ВЗАМЕН СН 277-70.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Настоящая Инструкция предназначена для руководства при изготовлении в заводских условиях армированных и неармированных изделий и конструкций (именуемых в дальнейшем - изделие) из ячеистого бетона всех разновидностей.

1.2. Изделия должны удовлетворять требованиям соответствующих стандартов и рабочих чертежей. Испытание ячеистого бетона должно производиться по ГОСТ 12852.0-77. ГОСТ 12852.1-77, ГОСТ 10180-79, ГОСТ 12852.3-77 - 12852.6-77.

1.3. Изготовление изделий должно производиться по утвержденным в установленном порядке технологическим картам, составленным применительно к условиям конкретного производства, сырья и вида изделий.

1.4. При изготовлении изделий следует соблюдать правила техники безопасности и производственной санитарии на предприятиях ячеистого бетона, а также правила противопожарной техники.

2. МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ИЗДЕЛИЙ

2.1. В качестве вяжущих для приготовления ячеистого бетона следует применять:

портландцемент, шлакопортландцемент марки М400 с содержанием трехкальциевого силиката не менее 50% и трехкальциевого алюмината не более 6%. Начало схватывания должно наступать не позднее 2 ч, а конец схватывания - не позднее 4 ч после затворения. Удельная поверхность цемента должна быть 2500-3000 см /г для конструктивно-теплоизоляционного 3000-4000 см /г для теплоизоляционного ячеистого бетона. По остальным свойствам цемент должен удовлетворять требованиям ГОСТ 10178-76. Не допускается применение цемента с добавкой трепела, глиежа, трассов, глинита, опоки, пепла;

б) известь-кипелку кальциевую не ниже 3-го сорта, удовлетворяющую требованиям ГОСТ 9179-77. а также дополнительным требования: содержание активных должно быть не менее 70%, "пережога" - не более 2%, скорость гашения 5 - 15 мин. Тонкость помола извести должна быть с удельной поверхностью 5500-6000 см /г, определенная по прибору ПСХ;

в) цементно-известковое (известково-цементное) на основе цемента, удовлетворяющего требованиям п. 2.lа и извести - п. 2.1б. Соотношение между цементом и известью устанавливают экспериментально, исходя из соотношения, приведенного в п. 4.2 настоящей Инструкции;

г) известково-белитовое с содержанием свободной CaO - 35 - 45% и двухкальциевого силиката - не менее 30%. Удельная поверхность должна быть 4000-5000 см /г. Время гидратации вяжущего должно быть 8-20 мин;

д) шлак доменный гранулированный совместно с активизаторами твердения или в составе смешанного вяжущего. Шлак должен удовлетворять требованиям ГОСТ 3476-74. а также дополнительно не содержать закиси марганца более 1,5%, сульфидной серы более 0,1%; модуль активности для основного и нейтрального шлака должен быть не менее 0,4 и модуль основности - не менее 0,9. Для помола пригоден гранулированный шлак, не содержащий плотных камневидных кусков и посторонних примесей. Влажность при поступлении на склад не должна превышать 15%. Удельная поверхность смешанного вяжущего на основе извести и шлака должна быть не менее 5000 cм /г;

е) шлакощелочное, содержащее молотый гранулированный шлак, отвечающий требованиям п. 2.1д и едкую щелочь, удовлетворяющую ГОСТ 2263-71*. Допускается взамен едкой щелочи применять щелочной плав. Количество едкой щелочи ( или ) или щелочного плава в шлакощелочном вяжущем устанавливают путем подбора состава;

ж) высокоосновное зольное (от сжигания горючего сланца, каменного и бурого угля) с содержанием СаО не менее 30% (в том числе свободной СаО 15-25%), - 20-30%, - не более 6% и суммарного количества - не более 3%. Удельная поверхность должна быть 3000 - 3500

2.2. В зависимости от вида исходного сырья состав вяжущих для приготовления ячеистого бетона следует назначать по табл. 1.

2.3. В качестве кремнеземистого компонента для приготовления ячеистого бетона следует применять:

а) кварцевый песок, удовлетворяющий требованиям ГОСТ 8736-77, с coдержанием кварца не менее 85%, слюды - не более 0,5%, илистых и глинистых примесей не более 3% и не более 1% глинистых примесей типа монтмориллонита. Допускается применение полевошпатового песка с содержанием кварца не менее 60%;

б) тонкодисперсные вторичные продукты обогащения руд, содержащие не менее 60%, железистых минералов - не более 20%, сернистых соединений в пересчете на - не более 2%, едкой щелочи в пересчете на - не более 2%, пылевидных, глинистых частиц не более 3%, слюды - не более 0,5%;

в) удельная поверхность, см /г. молотого песка и вторичных продуктов обогащения руд в шламе для ячеистого бетона должна быть:

1500-2000 для объемной массы 800 кг/м

2000-2300 " " " 700 кг/м

2300-2700 " " " 600 кг/м

2700-3000 " " " 500 кг/м и ниже

г) плотность песчаного шлама из грубомолотого песка должна быть не менее 1,6 кг/л. Плотность шлама песка нормального помола (при вибрационном способе формования изделий) 1,68 кг/л; плотность шлама вторичных продуктов обогащения руд должна быть 1,75-1,8 кг/л.

2.4. Кислая зола-унос ТЭС с электрофильтров от сжигания углей должна иметь стекловидных и оплавленных частиц не менее 50%; потери при прокаливании должны быть не более 3% - для золы бурых углей и не более 5% - для золы каменных углей. Удельная поверхность зол бурого угля должна быть не менее 4000 см /г и не более 5000 см /г - для каменноугольных. Зола должна выдерживать испытания на равномерность изменения объема.

2.5. Карбонатные материалы следует применять с удельной поверхностью 2500-5000 см /г в количестве 20-30% массы цемента.

2.6. В качестве волокнистой добавки следует применять асбест 5-го и 6-го сортов, удовлетворяющий требованиям ГОСТ 12871-67*.

2.7. Вода должна удовлетворять требованиям ГОСТ 23732-79 .

2.8. В качестве газообразователя должна применяться водная суспензия алюминиевой пудры. Водную суспензию следует изготавливать из алюминиевой пудры ПАП-1, отвечающей требованиям ГОСТ 5494-71, или пасты, приготовленной на основе пудры ПАП-1, в условиях, обеспечивающих взрывобезопасность.

2.9. В качестве пенообразователя следует применять клееканифольный, смолосапониновый, ПО-6 и другие вещества, пена из которых удовлетворяет требованиям п.4.3 настоящей Инструкции.

2.10. Материалы для приготовления пенообразователей должны удовлетворять требованиям: клей костный - ГОСТ 2067-71*, клей мездровый - ГОСТ 3252-75*, канифоль сосновая - ГОСТ 19113-73, натр едкий - ГОСТ 2263-71*.

2.11. Химические добавки и поверхностно-активные вещества (ПАВ), применяемые для регулирования процесса структурообразования, нарастания пластической прочности и ускоренного твердения ячеистобетонной смеси, а также и для ее пластификации, должны удовлетворять требованиям: гипс двуводный - ГОСТ 4013-74, поташ - ГОСТ 4221-76, сода кальцинированная - ГОСТ 5100-73*, триэтаноламин, тринатрийфосфат, жидкое стекло - ГОСТ 13078-67*, сульфанол, детергент советский марки ДС-РАС, контакт нефтяной черный рафинированный марки КНЧР.

Расход химических добавок и ПАВ должен назначаться в зависимости от вида вяжущего и уточняться опытным путем.

2.12. Арматурная сталь для арматурных каркасов, сеток и закладных деталей должна удовлетворять требованиям ГОСТ 10922-75.

2.13. Выбор материалов для защиты арматуры от коррозии, защитно-отделочных слоев и покрытий стеновых изделий и составных панелей, технология их изготовления должны назначаться в соответствии с требованиями разделов 3 и 9, а также приложений 1 и 3 настоящей Инструкции.

3. ЗАЩИТА АРМАТУРЫ ОТ КОРРОЗИИ

3.1. Арматурные каркасы и сетки в изделиях из ячеистого бетона необходимо защищать антикоррозионными покрытиями. Поверхности каркасов и сеток перед нанесением покрытия должны быть сухими, без следов ржавчины и масла.

3.2. В качестве антикоррозионных покрытий следует применять холоднобитумную, цементно-полистирольную, горячую ингибированную сланцебитумную цементную или латексно-минеральную мастики. Приготовление и нанесение мастик должны производить в соответствии с прил. 1.

3.3. Мастика, нанесенная на каркасы и сетки, должна быть высушена в естественных условиях или подогретым воздухом и должна выдерживать транспортировку и укладку в формы без поврежденной сплошности покрытия.

3.4. Антикоррозионные покрытия должны удовлетворять следующим требованиям:

прочность на удар - не менее 10 кг/см по ГОСТ 4765-73;

эластичность - не более 20 мм но ГОСТ 10086-77;

при косом срезе острым ножом вдоль поверхности арматуры не должно происходить отслоения покрытия за пределами среза.

3.5. Если сплошность покрытия на каркасе нарушена, он должен подвергаться повторной защите.

3.6. Закладные детали в изделиях должны быть защищены металлизационными алюминиевыми покрытиями со специальной обработкой в соответствии с требованиями главы СНиП II-28-73 "Защита строительных конструкций от коррозии" и с указаниями в рабочих чертежах на изделие.

4. ПОДБОР СОСТАВА ЯЧЕИСТОБЕТОННОЙ СМЕСИ

4.1. Подбор состава ячеистобетонной смеси должен производиться лабораторией предприятия при изменении требований проектных характеристик бетона или исходного сырья и технологии производства. Кроме того, в процессе работы предприятия лаборатория должна производить корректировку состава смеси в связи с возможными колебаниями свойств сырья.

4.2. Подбор состава ячеистобетонной смеси для опытных замесов должен назначаться с учетом исходных значений отношения C массы кремнеземистого компонента к массе вяжущего, приведенных в табл. 2.


Отношение массы кремнеземистого компонента к массе известково-цементного вяжущего устанавливают расчетом по формуле:

где и - отношение массы кремнеземистого компонента соответственно к массе цемента и извести (в расчете на 100% );

п - доля цемента в вяжущем, которая находится в пределах 0,35-0,7 по массе.

4.3. Пена по качеству должна удовлетворять следующим требованиям: выход пор К - не менее 15, коэффициент использования - не ниже 0,8.

4.4. Расчет газообразователя или водного раствора пенообразователя на замес производят по формуле:


где - пористость, определенная расчетным путем;

- коэффициент использования парообразователя;

К - выход пор (отношение объема пены или газа к массе парообразователя, л/кг);

V - заданный объем ячеистобетонной смеси.

4.5. Водотвердое отношение (В/Т) должно назначаться для каждого состава, исходя из требований к текучести и температуре смеси, указанных в таблицах 3 и 4.

4.6. Пористость следует рассчитывать по формуле:

где - заданная объемная масса ячеистого бетона в сухом состоянии, кг/м ;

- коэффициент увеличения массы ячеистого бетона за счет связанной воды;

- удельный объем сухой смеси, л/кг;

В/Т - водотвердое отношение.

4.7. Удельный объем сухой смеси следует определять на основании опытного замеса и рассчитывать по формуле


где - фактическая объемная масса растворной смеси.

4.8. В качестве исходных значений при расчетах по формулам (2) и (3) принимают: =1,1; =0,85; =1390 л/кг при использовании алюминиевой пудры и =20 л/кг при использовании пены.

4.9. Расход материалов на замес определяют по формулам:


где - расход материалов на замес, кг;

- объемная масса ячеистого бетона, высушенного до постоянного состояния, кг/м ;

- коэффициент увеличения массы в результате твердения за счет связанной воды. Для предварительных расчетов принимают равным 1,1;

- заданный объем одновременно формуемых изделий, увеличенный с учетом образования "горбушки" на 7-10% для индивидуальных форм и 3-5 % - для массивов, л;

- масса вяжущего, кг;

- доля цемента, кг;

- доля цемента в смешанном вяжущем;

- масса извести, содержащей100% CaO, кг;

- масса извести с фактическим содержанием CaO, кг;

- фактическое содержание CaO в извести, %;

- масса кремнеземистого компонен

4.10. На основании соответствия результатов испытаний образцов из опытных замесов ячеистобетонной смеси требуемым показателям по объемной массе и прочности при сжатии ячеистого бетона следует назначать рабочий состав ячеистобетонной смеси.

4.11. После производственной проверки рабочего состава ячеистобетонной смеси должны быть составлены таблицы расхода материалов на 1 м бетона и на замес, а также технологические карты производства изделий.

5. ПРИГОТОВЛЕНИЕ ЯЧЕИСТОБЕТОННОЙ СМЕСИ

5.1. Приготовление газобетонной смеси следует производить в гидродинамическом смесителе или вибросмесителе СМС-40Б.

5.2. Последовательность загрузки материалов в гидродинамический смеситель для газобетонной смеси должна быть следующей: песчаный шлам+вода+вяжущее+добавки или вода+сухой песок+вяжущее+добавки. После 2 мин перемешивания в смеситель подают заданное количество водной суспензии алюминиевой пудры и смесь перемешивают еще 1-2 мин.

5.3. Последовательность загрузки материалов в вибросмеситель должна быть следующей: сначала загружают песчаный шлам и воду и перемешивают 30 с, затем добавляют вяжущее и водную суспензию алюминиевой пудры. Интенсивность виброперемешивания должна быть 300-1000 см /с .

5.4. Приготовление пенобетонной смеси следует производить в двухбарабанной пенобетономешалке СМ-578. В одном барабане из водного раствора пенообразователя в течение 5 мин приготавливают пену, в другом в течение 5 мин - раствор из вяжущего, кремнеземистого компонента и воды. Пену выгружают в барабан с раствором и смесь перемешивают не менее 2 мин. Пенобетонная смесь нескольких замесов выгружается для усреднения в промежуточный бункер, затем в раздаточный кюбель для заполнения форм. В промежуточном бункере пенобетонная смесь не должна находиться более 20 мин.

5.5. Дозирование вяжущего и кремнеземистого компонента следует производить по массе весовыми дозаторами с точностью ±1% для вяжущего и ±2% для кремнеземистого компонента.

5.6. При добавлении в ячеистобетонную смесь асбеста (3-5% массы сухих материалов) его необходимо предварительно распушить в смесителе. Смесители должны промываться после каждой рабочей смены и при длительных перерывах в работе.

6. ФОРМОВАНИЕ ИЗДЕЛИЙ

6.1. Формование изделий следует производить в соответствии с технологической схемой принятого способа производства.

6.2. Стальные формы для формования изделий или крупных массивов должны удовлетворять требованиям ГОСТ 18886-73* и других действующих стандартов на стальные формы. Поддон и бортоснастка должны быть тщательно очищены, смазаны и подогреты до температуры 40°С. При формовании изделий с применением отделочного материала, укладываемого на дно формы, поддон не смазывается.

6.3. Для смазки форм следует применять материалы следующих составов:

петролатумно-керосиновая смесь: 1 часть петролатума и 2,5 части керосина;

солидол (ГОСТ 4366-76) или автол в смеси с керосином в соотношении по массе1:1;

смесь кулисного и машинного масел в соотношении по массе 1:3.

Смазку следует наносить из расчета 150 г на 1 м смазываемой поверхности форм.

6.4. При установке в формы арматурные каркасы, сетки и закладные детали не должны иметь искривлений стержней и механических повреждений. Укрупнительную сборку каркасов следует производить в специальных кондукторах.

Закладные детали и арматурные каркасы должны быть закреплены в форме для предупреждения их сдвига во время заливки ячеистобетонной смеси и ее вспучивания.

Отклонение от проектного положения размещения арматурного каркаса в форме не должно превышать допустимых пределов, указанных в ГОСТе или рабочих чертежах на изделия.

6.5. Для обеспечения требуемой толщины защитного слоя бетона (не менее 25 мм) арматурные каркасы и сетки следует размещать на подкладках-фиксаторах.

6.6. Форму следует заполнять за один прием. Высоту заполнения формы газобетонной смесью следует рассчитывать по формуле:


где - коэффициент, учитывающий высоту "горбушки" после вспучивания;

- высота формы, см;

- объемная масса газобетонной смеси, кг/л;

- объемная масса растворной смеси, кг/л.

При литьевом способе формования коэффициент принимают равным 1,1 и 1,05 при вибрационном и при литьевом способе формования массивов высотой 60 см.

6.7. При формовании изделий или массивов по литьевому способу необходимо соблюдать следующие требования:

а) при изготовлении изделий с отделочным слоем из поризованного раствора с добавкой ПО-6 и СНВ заливка газобетонной смеси на этот слой должна производиться не ранее 30 мин и не позднее 1 ч после его укладки; при заливке непосредственно на ковры с керамической или коврово-мозаичной стеклянной плиткой - не ранее 30 мин после окончания фиксации ковров в форме;

б) формы с ячеистобетонной смесью после вспучивания следует выдерживать на постах заливки при температуре 15-20°С до приобретения требуемой пластической прочности. Для ускорения достижения требуемой пластической прочности формы со смесью следует выдерживать 1,5-2 ч в термокамерах при температуре 70-80 °С. Контроль пластической прочности ячеисто-бетонной смеси осуществляют при помощи пластомера (прил.2);

в) образовавшуюся после вспучивания газобетонной смеси "горбушку" срезают или прикатывают. Срезка "горбушки" должна осуществляться механизированным способом при достижении поверхностным слоем пластической прочности в 100-150 г/см ; прикатка "горбушки" - при пластической прочности поверхностного слоя 150-200 г/см .

6.8. Формование газобетонных изделий вибрационным способом следует производить в соответствии с "Инструкцией по изготовлению изделий из ячеистого автоклавного бетона по комплексной вибрационной технологии".

6.9. Отходы ячеистого бетона-сырца, полученные в результате срезки "горбушки" и разрезки массива должны перемешиваться с водой в растворомешалке и перекачиваться в специальный шламбассейн для повторного использования.

6.10. Изделия из пенобетонной смеси, формуемые литьевым способом, следует перед тепловлажностной обработкой выдерживать в помещении при температуре воздуха 18-20 °С не менее 8 ч. При этом поверхность изделий необходимо предохранять от интенсивного высыхания.

6.11. Подъем, транспортировку и укладку на вагонетки форм с отформованными изделиями необходимо производить шарнирными траверсами, предотвращающими перекос форм. Применение гибких строп не допускается.

Подъем массива ячеистого бетона-сырца следует производить захватами, обеспечивающими необходимые условия обжатия массивов ячеистого бетона-сырца в период извлечения его из форм и подачи на стол резательной машины.

6.12. При изготовлении изделий по резательной технологии необходимо учитывать следующие требования:

а) поверхности плоскостей дна формы и стола резательной машины не должны иметь перепады более чем 1 мм/м для мелкоштучных неармированных изделий и 0,4 мм/м - для крупноразмерных армированных изделий;

б) подъем и опускание массива должны осуществляться плавно, без резких толчков и ударов;

в) до снятия предварительного обжатия массив ячеистого бетона - сырца должен равномерно прилегать к поверхности рабочего стола резательной машины, а масса захвата должна передаваться на фиксирующее устройство;

г) для предотвращения неравномерного изменения пластической прочности ячеистобетонной смеси по всему объему массива, время выдержки с момента раскрытия бортов формы до его разрезки не должно превышать 10 мин.

6.13. Пластическая прочность ячеистобетонной смеси в массиве к началу разрезки должна быть 300-350 г/см . В случае подъема массива с бортами формы пластическая прочность измеряется в середине "горбушки".

6.14. До открытия бортов формы необходимо снять кондуктор, фиксирующий арматурные каркасы.

Величина предварительного обжатия в нижней плоскости массива (на уровне 1/3 его высоты) должна быть 250-300 г/см .

6.15. Для продольно-вертикальной и горизонтальной разрезки следует применять устройства, оборудованные гладкими струнами диаметром 0,8-1,2 мм из пружинной проволоки класса I по ГОСТ 9389-75.

Скорость резания должна составлять 5-7 м/мин. Если режущие струны совершают колебательные движения и отсутствуют упоры в зоне выхода струн из массива, скорость резания должна быть не более 0,15 м/мин.

6.16. При поперечной разрезке должны применяться резательные устройства с колебательными движениями струн. При разрезке "снизу вверх" следует применять гладкие струны диаметром 0,8-1 мм. При разрезке "сверху вверх" следует применять струны диаметром до 1,2 мм со спиральной навивкой из струны диаметром 0,3-0,5 мм. Поперечную разрезку "снизу вверх" осуществляют перед продольно-вертикальной и горизонтальной разрезкой.

6.17. При горизонтальной разрезке массива ячеистого бетона-сырца больше чем на трех уровнях режущие струны следует устанавливать на расстоянии не менее 400 мм друг от друга. Количество струн, устанавливаемых одна под другой, должно быть таким, чтобы местное опускание пакета разрезанных изделий в одной вертикальной плоскости не превышало 2-3 мм.

Одновременно с продольно-вертикальной и горизонтальной разрезкой следует производить калибровку боковых поверхностей, вырезку пазов и снятие фасок.

"Горбушку" следует удалять одновременно с продольной и горизонтальной разрезкой массива ячеистого бетона-сырца.

7. ТЕПЛОВЛАЖНОСТНАЯ ОБРАБОТКА И РАСПАЛУБКА ИЗДЕЛИЙ

7.1. Для твердения отформованных изделий следует применять автоклавную обработку, пропаривание или электропрогрев. Пропаривание и электропрогрев следует применять только для изделий, изготовленных на основе цемента или доменных шлаков. Допускается двухстадийная тепловлажностная обработка изделий - сначала пропаривание, а затем автоклавная обработка.

7.2. В начальный период запаривания из автоклава следует удалить воздух продувкой паром. Повышение температуры в автоклаве до 100-105 °С должно производиться равномерно в течение 0,7-1,5 ч. Время продувки автоклава можно увеличить до достижения в центре изделия температуры 70 °С и более.

Пар в автоклав следует подавать через детурбуляционное устройство.

7.3. Режимы автоклавной обработки представлены в табл. 5; они могут быть уточнены в заводских условиях с учетом специфических свойств применяемых материалов.

Допускается применение автоклавной обработки при пониженном давлении пара при условии получения ячеистого бетона с физико-техническими свойствами, отвечающими требованиям действующих ГОСТ на изделия, а также, если это экономически оправдано для производства.

Не допускаются спады давления в период подъема, выдержки. Колебания давления в автоклаве не должны превышать 0,2 ат. Процесс управления режимом автоклавной обработки должен быть автоматизирован.

7.4. Величина минимально допустимого остаточного давления в автоклаве (максимального наружного избыточного давления) должна быть указана в паспорте автоклава или в разрешении завода-изготовителя на его эксплуатацию в условиях разряжения.

СН 277-80 Инструкция по изготовлению изделий из ячеистого бетона

Инструкция по изготовлению изделий из ячеистого бетона скачать бесплатно

Инструкция по изготовлению изделий из ячеистого бетона ( 277-80 )

ИНСТРУКЦИЯ
ПО ИЗГОТОВЛЕНИЮ ИЗДЕЛИЙ
ИЗ ЯЧЕИСТОГО БЕТОНА

Утверждена постановлением
Государственного комитета СССР по делам строительства
7 февраля 1980 г. № 9

Инструкция по изготовлению изделий из ячеистого бетона / Госстрой России. - М. ГУП ЦПП, 2001.

Содержит указания по изготовлению ячеистых бетонов и изделий из них. Приведены требования к материалам, защите арматуры и закладных деталей от коррозии; подбор состава ячеистобетонной смеси и ее приготовление; формование изделий и их тепловлажностная обработка; укрупнительная сборка составных панелей; отделка стеновых изделий и составных панелей, контроль качества изделий и правила их приемки, а также хранение и транспортирование изделий.

Разработана НИИЖБом Госстроя СССР с участием БВ НИИЖБ и институтов: ВНИИСтром, ВНИИЖелезобетона, НИПИСиликатобетона Минстройматериалов СССР, УралпромстройНИИпроекта Госстроя СССР.

В Инструкции использованы материалы МИСИ им. Куйбышева, Воронежского ИСИ, Горьковатого ИСИ, УралНИИстройпроект, НИИ по строительству Госстроя ЭССР.

Для инженерно-технических работников производственных проектных организаций.

Редакторы - инж. С.М. Гунько (Госстрой СССР), канд. техн. наук А.Т. Баранов, архит. Т.В. Косточкина (НИИЖБ).

Государственный комитет СССР по делам строительства

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1 . Настоящая Инструкция предназначена для руководства при изготовлении в заводских условиях армированных и неармированных изделий и конструкций (именуемых в дальнейшем - изделие) из ячеистого бетона всех разновидностей.

1.2 . Изделия должны удовлетворять требованиям соответствующих стандартов и рабочих чертежей. Испытание ячеистого бетона должно производиться по ГОСТ 12852.0-77. ГОСТ 12852.1-77, ГОСТ 10180 - 79, ГОСТ 12852.3-77 - ГОСТ 12852.6-77.

1.3 . Изготовление изделий должно производиться по утвержденным в установленном порядке технологическим картам, составленным применительно к условиям конкретного производства, сырья и вида изделий.

1.4 . При изготовлении изделий следует соблюдать правила техники безопасности и производственной санитарии на предприятиях ячеистого бетона, а также правила противопожарной техники.

2. МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ИЗДЕЛИЙ

2.1 . В качестве вяжущих для приготовления ячеистого бетона следует применять:

а) портландцемент, шлакопортландцемент марки М400 с содержанием трехкальциевого силиката не менее 50 % и трехкальциевого алюмината не более 6 %. Начало схватывания должно наступать не позднее 2 ч, а конец схватывания - не позднее 4 ч после затворения. Удельная поверхность цемента должна быть 2500 - 3000 см 2 /г для конструктивно-теплоизоляционного и 3000 - 4000 см 2 /г для теплоизоляционного ячеистого бетона. По остальным свойствам цемент должен удовлетворять требованиям ГОСТ 10178-76. Не допускается применение цемента с добавкой трепела, глиежа, трассов, глинита, опоки, пепла;

б) известь-кипелку кальциевую не ниже 3-го сорта, удовлетворяющую требованиям ГОСТ 9179-77. а также дополнительным требованиям: содержание активных СаО + М g О должно быть не менее 70 %, «пережога» - не более 2 %, скорость гашения 5 - 15 мин. Тонкость помола извести должна быть с удельной поверхностью 5500 - 6000 см 2 /г, определенная по прибору ИСХ;

Внесена
НИИЖБом
Госстроя СССР

Утверждена
Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства

от 7 февраля 1980 г. № 9

Срок введения в действие
с 1 июля 1980 г.

в) цементно-известковое (известково-цементное) на основе цемента, удовлетворяющего требованиям п. 2.1 а и извести - п. 2.1 б. Соотношение между цементом и известью устанавливают экспериментально, исходя из соотношения, приведенного в п. 4.2 настоящей Инструкции;

г) известково-белитовое с содержанием свободной СаО - 35 - 45 % и двухкальциевого силиката - не менее 30 %. Удельная поверхность должна быть 4000 - 5000 см 2 /г. Время гидратации вяжущего должно быть 8 - 20 мин;

д) шлак доменный гранулированный совместно с активизаторами твердения или в составе смешанного вяжущего. Шлак должен удовлетворять требованиям ГОСТ 3476-74. а также дополнительно не содержать закиси марганца более 1,5 %, сульфидной серы более 0,1 %; модуль активности для основного и нейтрального шлака должен быть не менее 0,4 и модуль основности не менее 0,9. Для помола пригоден гранулированный шлак, не содержащий плотных камневидных кусков и посторонних примесей. Влажность при поступлении на склад не должна превышать 15 %. Удельная поверхность смешанного вяжущего на основе извести и шлака должна быть не менее 5000 см 2 /г;

с) шлакощелочное, содержащее молотый гранулированный шлак, отвечающий требованиям п. 2.1 д и едкую щелочь, удовлетворяющую ГОСТ 2263 -71*. Допускается взамен едкой щелочи применять щелочной плав. Количество едкой щелочи ( N а 2 О или К2 О) или щелочного плава в шлакощелочном вяжущем устанавливают путем подбора состава;

ж) высокоосновное зольное (от сжигания горючего сланца, каменного и бурого угля) с содержанием СаО не менее 30 % (в том числе свободной СаО 15 - 25 %), SiO 2 - 20 - 30 %, SO3 - не более 6 % и суммарного количества К2 О + Na 2 О - не более 3 %. Удельная поверхность должна бить 3000 - 3500 см 2 /г.

2.2 . В зависимости от вида исходного сырья состав вяжущих для приготовления ячеистого бетона следует назначать по табл. 1.

2.3 . В качестве кремнеземистого компонента для приготовления ячеистого бетона следует применять:

а) кварцевый песок, удовлетворяющий требованиям ГОСТ 8736 -77, с содержанием кварца не менее 85 %, слюды не более 0,5 %, илистых и глинистых примесей не более 3 % и не более 1 % глинистых примесей типа монтмориллонита. Допускается применение полевошпатового песка с содержанием кварца не менее 60 %;

б) тонкодисперсные вторичные продукты обогащения руд, содержащие SiO 2 не менее 60 %, железистых минералов не более 20 %, сернистых соединений в пересчете на SO 3 не более 2 %, едкой щелочи в пересчете на Na 2 O не более 2 %, пылевидных, глинистых частиц не более 3 %, слюды не более 0,5 %;

в) удельная поверхность, см 2 /г, молотого песка и вторичных продуктов обогащения руд в шламе для ячеистого бетона должна быть:

1 5 00 - 2000 для объемной массы 800 кг/м 3

20 00 - 2300 » » » 700 кг/м 3

2300 - 2700 » » » 600 кг/м 3

2700 - 3000 » » » 500 кг/м 3 и ниже

г) плотность песчаного шлама из грубомолотого песка должна быть не менее 1,6 кг/л. Плотность шлама песка нормального помола (при вибрационном способе формования изделий) 1,68 кг/л; плотность шлама вторичных продуктов обогащения руд должна быть 1,75 - 1,8 кг/л.

2.4. Кислая зола-унос ТЭС с электрофильтров от сжигания углей должна иметь стекловидных и оплавленных частиц не менее 50 %; потери при прокаливании должны быть не более 3 % для золы бурых углей и не более 5 % для золы каменных углей. Удельная поверхность зол бурого угля должна быть не менее 4000 см 2 /г и не более 5000 см 2 /г - для каменноугольных. Зола должна выдерживать испытания на равномерность изменения объема.

2.5 . Карбонатные материалы следует применять с удельной поверхностью 2500 - 5000 см 2 /г в количестве 20 - 30 % массы цемента.

2.6 . В качестве волокнистой добавки следует применять асбест 5-го и 6-го сортов, удовлетворяющий требованиям ГОСТ 12871 -67*.

2.7 . Вода должна удовлетворять требованиям ГОСТ 23732-79.

2.8. В качестве газообразователя должна применяться водная суспензия алюминиевой пудры. Волную суспензию следует изготавливать из алюминиевой пудры ПАП-1, отвечающей требованиям ГОСТ 5494-71. или пасты, приготовленной на основе пудры ПАП-1, в условиях, обеспечивающих взрывобезопасность.

2.9 . В качестве пенообразователя следует применять клееканифольный, смолосапониновый, ПО-6 и другие вещества, пена из которых удовлетворяет требованиям п. 4.3 настоящей Инструкции.

2.1 0 . Материалы для приготовления пенообразователей должны удовлетворять требованиям: клей костный - ГОСТ 2067 -71*, клей мездровый - ГОСТ 3252 -75*, канифоль сосновая - ГОСТ 19113 -73, натр едкий - ГОСТ 2263 -71*.

2.11 . Химические добавки и поверхностно-активные вещества (ПАВ), применяемые для регулирования процесса структурообразования, нарастания пластической прочности и ускоренного твердения ячеистобетонной смеси, а также и для ее пластификации, должны удовлетворять требованиям: гипс двуводный - ГОСТ 4013 -74, поташ - ГОСТ 4221-76. сода кальцинированная - ГОСТ 5100 -73*, триэтаноламин, тринатрийфосфат, жидкое стекло - ГОСТ 13078 -67*, сульфанол, детергент советский марки ДС-РАС, контакт нефтяной черный рафинированный марки КНЧР.

Расход химических добавок в ПАВ должен назначаться в зависимости от вида вяжущего и уточняться опытным путем.

2.12 . Арматурная сталь для арматурных каркасов, сеток и закладных деталей должна удовлетворять требованиям ГОСТ 10922 -75.

2.13 . Выбор материалов для защиты арматуры от коррозии, защитно-отделочных слоев и покрытий стеновых изделий и составных панелей, технология их изготовления должно назначаться в соответствии с требованиями разделов 3 и 9. а также приложений 1 и 3 настоящей Инструкции.

3. ЗАЩИТА АРМАТУРЫ ОТ КОРРОЗИИ

3.1 . Арматурные каркасы и сетки в изделиях из ячеистого бетона необходимо защищать антикоррозионными покрытиями. Поверхности каркасов и сеток перед нанесением покрытия должны быть сухими, без следов ржавчины и масла.

3.2 . В качестве антикоррозионных покрытий следует применять холоднобитумную, цементно-полистирольную, горячую ингибированную сланцебитумную цементную или латексно-минеральную мастики. Приготовление и нанесение мастик должны производить в соответствии с прил. 1.

3.3 . Мастика, нанесенная на каркасы и сетки, должна быть высушена в естественных условиях или подогретым воздухом и должна выдерживать транспортировку и укладку в формы без поврежденной сплошности покрытия.

3.4 . Антикоррозионные покрытия должны удовлетворять следующим требованиям:

прочность на удар не менее 10 кг/см 2 по ГОСТ 4765-73;

эластичность не более 20 мм по ГОСТ 10086-77;

п ри косом срезе острым ножом вдоль поверхности арматуры не должно происходить отслоения покрытия за пределами среза.

3.5 . Если сплошность покрытия на каркасе нарушена, он должен подвергаться повторной защите.

3.6. Закладные детали в изделиях должны быть защищены металлизационными алюминиевыми покрытиями со специальной обработкой в соответствии с требованиями главы СНиП II - 28-73 «Защита строительных конструкций от коррозии» и с указаниями в рабочих чертежах на изделие.

4. ПОДБОР СОСТАВА ЯЧЕИСТОБЕТОННОЙ СМЕСИ

4.1 . Подбор состава ячеистобетонной смеси должен производиться лабораторией предприятия при изменении требований проектных характеристик бетона или исходного сырья и технологии производства. Кроме того, в процессе работы предприятия лаборатория должна производить корректировку состава смеси в связи с возможными колебаниями свойств сырья.

4.2. Подбор состава ячеистобетонной смеси для опытных замесов должен назначаться с учетом исходных значений отношения С массы кремнеземистого компонента к массе вяжущего, приведенных в табл. 2.

Отношение Ссв массы кремнеземистого компонента к массе известково-цементного вяжущего устанавливают расчетом по формуле:

где Сц и Си - отношение массы кремнеземистого компонента соответственно к массе цемента и извести (в расчете на 100 % СаО + М gО);

n - доля цемента в вяжущем, которая находятся в пределах 0,35 - 0,7 по массе.

4.3 . Пена по качеству должна удовлетворять следующим требованиям: выход пор К не менее 15, коэффициент использования a не ниже 0,8.

4.4 . Расчет газообразователя или водного раствора пенообразователя Рп на замес производят по формуле:

где Пг - пористость, определенная расчетным путем;

a - коэффициент использования парообразователя;

К - выход пор (отношение объема пены или газа к массе порообразователя, л/кг);

V - заданный объем ячеистобетонной смеси.

4.5. Водотвердое отношение (В/Т ) должно назначаться для каждого состава, исходя из требований к текучести и температуре смеси, указанных в таблицах 3 и 4.

4.6. Пористость Пг следует рассчитывать по формуле

где g с - заданная объемная масса ячеистого бетона в сухом состоянии, кг/м 3 ;

Кс- коэффициент увеличения массы ячеистого бетона за счет связанной воды;

W - удельный объем сухой смеси, л/кг;

В/Т - водотвердое отношение.

4.7 . Удельный объем сухой смеси следует определять на основании опытного замеса и рассчитывать по формуле

гае - фактическая объемная масса растворной смеси.

4.8 . В качестве исходных значений при расчетах по формулам ( 2 ) и ( 3 ) принимают: Кс = 1,1; a = 0,85; К = 1390 л/кг при использовании алюминиевой пудры и К = 20 л/кг при использовании пены.

4.9 . Расход материалов на замес определяют по формулам:

где Рсух- расход материалов на замес, кг;

g с - объемная масса ячеистого бетона, высушенного до постоянного состояния, кг/м 3 ;

Кс - коэффициент увеличения массы в результате твердения за счет связанной воды. Для предварительных расчетов принимают равным 1,1;

V - заданный объем одновременно формуемых изделий, увеличенный с учетом образования «горбушки» на 7 - 10 % для индивидуальных форм и 3 - 5 % для массивов, л;

n- доля цемента в смешанном вяжущем;

Ри- масса извести, содержащей 100 % СаО, кг;

Риф - масса извести с фактическим содержанием СаО, кг;

Аф - фактическое содержание СаО в извести, %;

Рк - масса кремнеземистого компонента, кг.

4.10 . На основании соответствия результатов испытаний образцов из опытных замесов ячеистобетонной смеси требуемым показателям по объемной массе и прочности при сжатии ячеистого бетона следует назначать рабочий состав ячеистобетонной смеси.

4.11 . После производственной проверки рабочего состава ячеистобетонной смеси должны быть составлены таблицы расхода материалов на 1 м 3 бетона и на замес, а также технологические карты производства изделий.

5. ПРИГОТОВЛЕНИЕ ЯЧЕИСТОБЕТОННОЙ СМЕСИ

5.1 . Приготовление газобетонной смеси следует производить в гидродинамическом смесителе или вибросмесителе СМС-40Б.

5.2 . Последовательность загрузки материалов в гидродинамический смеситель для газобетонной смеси должна быть следующей: песчаный шлам + вода + вяжущее + добавки или вода + сухой песок + вяжущее + добавки. После 2 мин перемешивания в смеситель подают заданное количество водной суспензии алюминиевой пудры и смесь перемешивают еще 1 - 2 мин.

5. 3 . Последовательность загрузки материалов в вибросмеситель должна быть следующей: сначала загружают песчаным шлам и воду и перемешивают 30 с, затем добавляют вяжущее и водную суспензию алюминиевой пудры. Интенсивность виброперемешивания должна быть 300 - 1000 см 2 /с 3.

5.4 . Приготовление пенобетонной смеси следует производить в двухбарабанной пенобетономешалке СМ-578. В одним барабане из водного раствора пенообразователя в течение 5 мин приготавливают пену, в другом в течение 5 мин раствор из вяжущего, кремнеземистого компонента и воды. Пену выгружают в барабан с раствором и смесь перемешивают не менее 2 мин. Пенобетонная смесь нескольких замесов выгружается для усреднения в промежуточный бункер, затем в раздаточный кюбель для заполнения форм. В промежуточном бункере пенобетонная смесь не должна находиться более 20 мин.

5.5 . Дозирование вяжущего и кремнеземистого компонента следует производить по массе весовыми дозаторами с точностью ± 1 % для вяжущего и ± 2 % для кремнеземистого компонента.

5.6 . При добавлении в ячеистобетонную смесь асбеста (3 - 5 % массы сухих материалов) его необходимо предварительно распушить в смесителе. Смесители должны промываться после каждой рабочей смены и при длительных перерывах в работе.

6. ФОРМОВАНИЕ ИЗДЕЛИЙ

6.1 . Формование изделий следует производить в соответствии с технологической схемой принятого способа производства.

6.2 . Стальные формы для формования изделий или крупных массивов должны удовлетворять требованиям ГОСТ 13886-73* и других действующих стандартов на стальные формы. Поддон и бортоснастка должны быть тщательно очищены, смазаны и подогреты до температуры 40 ° С. При формовании изделий с применением отделочного материала, укладываемого на дно формы, поддон не смазывается.

6.3. Для смазки форм следует применять материалы следующих составов:

петролатумно-керосиновая смесь: 1 часть петролатума и 2,5 части керосина;

солидол (ГОСТ 4366-76) или автол в смеси с керосином в соотношении по массе 1:1;

смесь кулисного и машинного масел в соотношении по массе 1:3.

Смазку следует наносить из расчета 150 г на 1 м 2 смазываемой поверхности форм.

6.4 . При установке в формы арматурные каркасы, сетки и закладные детали не должны иметь искривлений стержней и механических повреждений. Укрупнительную сборку каркасов следует производить в специальных кондукторах.

Закладные детали и арматурные каркасы должны быть закреплены в форме для предупреждения их сдвига во время заливки ячеистобетонной смеси и ее вспучивания.

Отклонение от проектного положения размещения арматурного каркаса в форме не должно превышать допустимых пределов, указанных в ГОСТе или рабочих чертежах на изделия.

6.5 . Для обеспечения требуемой толщины защитного слоя бетона (не менее 25 мм) арматурные каркасы и сетки следует размещать на подкладках-фиксаторах.

6.6. Форму следует заполнять за один прием. Высоту заполнения формы газобетонной смесью h следует рассчитывать по формуле

где Kг - коэффициент, учитывающий высоту «горбушки» после вспучивания;

g я - объемная масса газобетонной смеси, кг/л;

g р - объемная масса растворной смеси, кг/л.

При литьевом способе формования коэффициент Кг принимают равным 1,1 и 1,05 при вибрационном и при литьевом способе формования массивов высотой 60 см.

6.7. При формовании изделий или массивов по литьевому способу необходимо соблюдать следующие требования:

а) при изготовлении изделий с отделочным слоем из поризованного раствора с добавкой ПО-6 и СНВ заливка газобетонной смеси на этот слой должна производиться не ранее 30 мин и не позднее 1 ч после его укладки; при заливке непосредственно на ковры с керамической или коврово-мозаичной стеклянной плиткой - не ранее 30 мин после окончания фиксации ковров, в форме;

б) формы с ячеистобетонной смесью после вспучивания следует выдерживать на постах заливки при температуре 15 - 20 ° С до приобретения требуемой пластической прочности. Для ускорения достижения требуемой пластической прочности формы со смесью следует выдерживать 1,5 - 2 ч в термокамерах при температуре 70 - 80 ° С. Контроль пластической прочности ячеистобетонной смеси осуществляют при помощи пластомера (прил. 2);

в) образовавшуюся после вспучивания газобетонной смеси «горбушку» срезают или прикатывают. Срезка «горбушки» должна осуществляться механизированным способом при достижении поверхностным слоем пластической прочности в 100 - 150 г/см 2. прикатка «горбушки» - при пластической прочности поверхностного слоя 150 - 200 г/см 2.

6.8 . Формование газобетонных изделий вибрационным способом следует производить в соответствии с «Инструкцией по изготовлению изделий из ячеистого автоклавного бетона по комплексной вибрационной технологии».

6.9. Отходы ячеистого бетона-сырца, полученные в результате срезки «горбушки» и разрезки массива должны перемешиваться с водой в растворомешалке и перекачиваться в специальный шламбассейн для повторного использования.

6.10. Изделия из пенобетонной смеси, формуемые литьевым способом, следует перед тепловлажностной обработкой выдерживать в помещении при температуре воздуха 18 - 20 ° С не менее 8 ч. При этом поверхность изделий необходимо предохранять от интенсивного высыхания.

6.11 . Подъем, транспортировку и укладку на вагонетки форм с отформованными изделиями необходимо производить шарнирными траверсами, предотвращающими перекос форм. Применение гибких строп не допускается.

Подъем массива ячеистого бетона-сырца следует производить захватами, обеспечивающими необходимые условия обжатия массивов ячеистого бетона-сырца в период извлечения его из форм и подачи на стол резательной машины.

6.12 . При изготовлении изделий по резательной технологии необходимо учитывать следующие требования:

а) поверхности плоскостей дна формы и стола резательной машины не должны иметь перепады более чем на 1 мм/м для мелкоштучных неармированных. изделий и 0,4 мм/м для крупноразмерных армированных изделий;

б) подъем и опускание массива должны осуществляться плавно, без резких толчков и ударов;

в) до снятия предварительного обжатия массив ячеистого бетона-сырца должен равномерно прилегать к поверхности рабочего стола резательной машины, а масса захвата должна передаваться на фиксирующее устройство;

г) для предотвращения неравномерного изменения пластической прочности ячеистобетонной смеси по всему объему массива, время выдержки с момента раскрытия бортов формы до его разрезки не должно превышать 10 мин.

6.13 . Пластическая прочность ячеистобетонной смеси в массиве к началу разрезки должна быть 300 - 350 г/см 2. В случае подъема массива с бортами формы пластическая прочность измеряется в середине «горбушки».

6.14 . До открытия бортов формы необходимо снять кондуктор, фиксирующий арматурные каркасы.

Величина предварительного обжатия в нижней плоскости массива (на уровне 1 /3 его высоты) должна быть 250 - 300 г/см 2.

6.15 . Для продольно-вертикальной и горизонтальной разрезки следует применять устройства, оборудованные гладкими струнами диаметром 0,8 - 1,2 мм из пружинной проволоки класса I по ГОСТ 9389-75.

Скорость резания должна составлять 5 - 7 м/мин. Если режущие струны совершают колебательные движения и отсутствуют упоры в зоне выхода струн из массива, скорость резания должна быть не более 0,15 м/мин.

6.16 . При поперечной разрезке должны применяться резательные устройства с колебательными движениями струн. При разрезке «снизу вверх» следует применять гладкие струны диаметром 0,8 - 1 мм. При разрезке «сверху вниз» следует применять струны диаметром до 1,2 мм со спиральной навивкой из струны диаметром 0,3 - 0,5 мм. Поперечную разрезку «снизу вверх» осуществляют перед продольно-вертикальной и горизонтальной разрезкой.

6.17 . При горизонтальной разрезке массива ячеистого бетона-сырца больше чем на трех уровнях режущие струны следует устанавливать на расстоянии не менее 400 мм друг от друга. Количество струн, устанавливаемых одна под другой, должно быть таким, чтобы местное опускание пакета разрезанных изделий в одной вертикальной плоскости не превышало 2 - 3 мм.

Одновременно с продольно-вертикальной и горизонтальной разрезкой следует производить калибровку боковых поверхностей, вырезку пазов и снятие фасок.

«Горбушку» следует удалять одновременно с продольной и горизонтальной разрезкой массива ячеистого бетона-сырца.

7. ТЕПЛОВЛАЖНОСТНАЯ ОБРАБОТКА И РАСПАЛУБКА ИЗДЕЛИЙ

7.1 . Для твердения отформованных изделий следует применять автоклавную обработку, пропаривание или электропрогрев. Пропаривание и электропрогрев следует применять только для изделий, изготовленных на основе цемента или доменных шлаков. Допускается двухстадийная тепловлажностная обработка изделий - сначала пропаривание, а затем автоклавная обработка.

7.2 . В начальный период запаривания из автоклава следует удалить воздух продувкой паром. Повышение температуры в автоклаве до 100 - 105 ° С должно производиться равномерно в течение 0,7 - 1,5 ч. Время продувки автоклава можно увеличить до достижения в центре изделия температуры 70 ° С и более.

Пар в автоклав следует подавать через детурбуляционное устройство.

7.3 . Режимы автоклавной обработки представлены в табл. 5 ; они могут быть уточнены в заводских условиях с учетом специфических свойств применяемых материалов.

Допускается применение автоклавной обработки при пониженном давлении пара при условии получения ячеистого бетона с физико-техническими свойствами, отвечающими требованиям действующих ГОСТ на изделия, а также, если это экономически оправдано для производства.

Не допускаются спады давления в период подъема, выдержки. Колебания давления в автоклаве не должны превышать 0,2 ат. Процесс управления режимом автоклавной обработки должен быть автоматизирован.

7.4 . Величина минимально допустимого остаточного давления в автоклаве (максимального наружного избыточного давления) должна быть указана в паспорте автоклава или в разрешении завода-изготовителя на его эксплуатацию в условиях разряжения.

Примечание. В графе 8 над чертой дана продолжительность автоклавной обработки при начальной температуре более 70 ° С в центре изделия к моменту выдержки; под чертой - продолжительность автоклавной обработки при начальной температуре менее 70 ° С.

7.5 . При кассетном способе производства газобетонных изделий перед автоклавной обработкой следует проводить пропаривание изделий в кассетах в течение 7 ч для приобретения газобетоном прочности при сжатии не менее 5 кгс/см 2. Пар в кассету следует подавать через 2 ч после вспучивания газобетона. При использовании многоместных кассет пропаривание следует вести по режиму 2 + 2 + 3 ч, а при двухместных - по режиму 2 + 4 + 1 ч (подъем температуры в бетоне до 95 - 100 ° С + прогрев с подачей пара + охлаждение при закрытых бортах).

Распалубку изделий и перенос их на автоклавные вагонетки следует производить сразу после окончания пропаривания.

7.6 . При пропаривании в индивидуальных формах изделий из ячеистого бетона, изготовленного с применением портландцемента, температура выдержки в пропарочных камерах должна составлять 85 ± 5 ° С, а со шлакопортландцементом 90 ± 5 ° С.

Режимы пропаривания изделий приведены в табл. 6.

Толщина изделий, мм

Длительность тепловой обработки (подъем температуры + выдержка + остывание), ч

Общая продолжительность, ч

7.7. После тепловлажностной обработки изделия должны выдерживать в формах до распалубки в течение 2 ч в помещении с температурой не менее 18 ° С.

8. УКРУПНИТЕЛЬНАЯ СБОРКА СОСТАВНЫХ ПАНЕЛЕЙ

8.1 . Укрупнительную сборку составных стеновых панелей из отдельных изделий следует осуществлять на заводе.

8.2 . Укрупнительную сборку составных панелей производят в горизонтальном или вертикальном положениях с помощью клеевых составов и стальных тяжей натяжения или крепежно-монтажных устройств. Качество клеящего состава должно быть регламентировано специальными техническими условиями и регулярно проверяться.

8.3 . Укрупнительную сборку составных панелей с помощью стальных тяжей натяжения, следует производить на специальных кантователях или стендах со следующей последовательностью операций: сначала укладывают (устанавливают) изделия, на сопрягаемые грани которых наносят клеевые составы, затем устанавливают в заранее изготовленные отверстия стальные тяжи с шайбой и гайкой и производят притяжку изделий и натяжение тяжей. После отделки поверхности изделий, установки оконных блоков, подоконников и т.п. производят повторное натяжение тяжей (подтяжку). Величины первоначального и последующего натяжения должны быть указаны в чертежах на составные панели и технических условиях. Натяжение следует производить тарированным гайковертом или другим устройством.

8.4 . Составные панели, изготовленные согласно чертежам, должны удовлетворять требованиям ГОСТ 11118-73.

8.5 . В процессе сборки составных панелей штучному контролю ОТК подлежат скрытые работы по соединению изделий между собой (особенно по креплению простенков к поясам и перемычкам) и по креплению тяжей или иных крепежно-монтажных устройств.

8.6 . Схемы испытаний прочности основных соединений панелей и порядок их проведения должны быть приведены в рабочих чертежах составных папертей.

9. ОТДЕЛКА СТЕНОВЫХ ИЗДЕЛИЙ И СОСТАВНЫХ ПАНЕЛЕЙ

9.1 . Отделку поверхностей стеновых изделий и составных панелей следует назначать по табл. 7. Она должна удовлетворять требованиям табл. 8. Вид отделки изделий и панелей должен быть указан в рабочих чертежах.

9.2 . Отделка наружных поверхностей в период формования стеновых изделий должна производиться каменными дроблеными или плиточными материалами, укладываемыми в формы перед заливкой их ячеистобетонной смесью или укладкой промежуточного слоя поризованного раствора толщиной 2 - 3 см. Состав поризованных растворов приведен в табл. 9. В качестве порообразующей добавки следует применять пенообразователь ПО-6 с добавкой сернокислого железа (ГОСТ 9603-69), СНВ, или сульфанол с добавкой жидкого стекла.

Внимание! Это не полная версия документа. Полная версия доступна для скачивания.