3d printer ZAV

Всем привет! Наконец то мой ZAV 3д принтер собран, работает стабильно и результат печати просто супер!!!
Пол года назад я вообще не знал как устроен 3д принтер. Но сейчас у меня есть базовые знания в постройки и как правильно печатать и получать отличный результат.
До принтера ZAV у меня был Prusa i3 от «американской» фирмы MakerFarm.
Стоил он на оф сайте примерно 450$!!! Я его купил в своем городе за 12тр
Основной минус принтера Prusa i3 от MakerFarm это его корпус. Сделан из ужасного качества фанеры. Это даже не фанера, а прессованная бумага. Все части экструдера напечатаны криво, мне пришлось пол часа сидеть с резаком и дремелем подправлять.
Мучился я с этим принтером 1 месяц и параллельно мучал 3д принтерщиков с группы 3д принтерщиков. В группе познакомился с Алексеем Закатным. который мне помог хоть как то настроить принтер Prusa i3. Качество печати меня все равно не устраивало. Стол был кривой приходилось калибровать каждый раз при печати. Продал я его быстро, мне просто повезло. После этих мучений мне захотелось купить надежный принтер. Алексей предложил мне собрать такой же принтер как у него. Этот принтер был построен на основе кинематики H-BOT с использованием линейных направляющих MGN9H. Я не задумываясь заказал все нужные комплектующие для сборки принтера. Корпус, все крепления и портал для оси Х я заказал у Алексея (КИТ набор). Так же Алексей предложил сделать компактный радиатор для хотенда. Я попросил Евгения фрезернуть радиатор. Примерно через месяц я получил все комплектующие для сборки. Собрал принтер за 2 вечера. Калибровка принтера вообще не нужна, прошивка от Алексея уже заточена под его конструкцию. Первая печать прошла не удачно из-за моей тупости. Я не до конца вставил тефлоновую трубку в термобарьер и пластик застревал внутри. После этого косяка принтер заработал!))) Качество печати суперское. Но радость моя длилась не долго. Принтер снова отказался выдавливать пластик. Проблема так же была в термобарьере. Его нужно отполировать изнутри до зеркального состояния! Я купил сверло 1.5мм, 2 шкурки 1200 и 2000. На сверло я накрутил штукру к 1 слой и начала полировать внутреннюю часть термобарьера. Сначала 1200ой шкурком, потом 2000ой и под конец я добавил немного воды на шкурку и так же отполировал. После этого принтер заработал как надо! Огромное спасибо Алексею за такой крутой принтер!
И так что же входит
Цена за все комплектующие примерно 15тр, набор кит от Алексея примерно 6тр, радиатор можете заказать у Евгения Ким цена примерно 600р.
Преимущества принтера ZAV от Алексея:
Кинематика H-BOT, линейные направляющие, скорость печати, внешний вид и качество печати, цена.

Кто заказывает кит набор от Алексея, получают инструкцию по сборке.
список деталей для заказа на али http://vk.com/doc-107680682_437292776
P.S принтер не рассчитан для людей с кривыми руками!!!

Возникнут вопросы пишите здесь.
Надеюсь админы не удалят тему.

Был куплен мини пк Orange Pi PC http://ali.pub/a2jti
Прошивка Lubuntu 14.04 v 0.9.0, установлен софт Repetier server, среда arduino (спасибо Егору за сборку ос)
образ можете скачать по ссылке http://orangepi.pp.ua/index.php/topic ,127.0.html

Собираем 3D-принтер Prusa i3 из китайского набора (часть 3 Корпус)

Прежде всего необходимо уяснить основы:

Комплектацию и состояние набора мы уже проверили, когда вскрывали коробку. Единственное замечу, проверьте стержни осей и шпильки, ровные ли они. Шпильки можно выправить от руки, а вот если оси гнутые, то их лучше заменить, либо придется мириться с неизбежными искажениями при печати. Но не пугайтесь сразу, при незначительных искривлениях, возможно погрешности будут не заметны.

В сети очень много инструкций по сборке принтера типа Prusa i3, кроме того в комплекте идет диск с инструкцией, правда на английском, но много фото, поэтому будет понятно без перевода. Я акцентирую внимание на неточностях и явных упущениях в рекомендациях по сборке конкретно этого набора, а так же опишу проблемы с которыми я столкнулся при сборке AURORA 3D PRINTER .

Сборку стоит начать с основания под стол, т.е. займемся осью «Y»

Ничего пока не закручивайте основательно, все от руки. Самоконтрящиеся гайки от руки или чуть ключом. Ставить шайбы-гровера не советую, хоть они идут в комплекте. Во-первых, с ними не впишетесь в размеры, они будут мешать. Во-вторых, последующая регулировка с ними гораздо утомительнее.

Теперь собираем корпус, ну или кто-то помогает и собирает его параллельно. Тут тоже все просто: рама и два треугольных упора, они выполнены из 8мм оргстекла. Верхние крышки тоже прикрепите временно. Не перепутайте эти треугольные стенки, одна из них имеет два отверстия для крепления блока питания, другая четыре отверстия для крепления платы управления. На нижнем рисунке стенка с двумя отверстиями слева, а с четырьмя справа.

С оргстеклом нужно быть осторожными, оно очень хрупкое, чуть перетянете и треснет, лучше недотянуть. В мануале написаны размеры болтиков для крепления, но обязательно проверьте не упирается ли болт в закрученном состоянии в противоположную деталь. Регулировать можно добавляя гровер или пару шайб.

Теперь можно скручивать раму и корпус:

Ниже я продублирую это фото, но с монтажными размерами, которых рекомендую придерживаться при начальной сборке, а потом подрегулируете по месту.

Для измерений в комплект положена маленькая метровая рулетка, правильнее использовать металлическую линейку или лучше штангель-циркуль. Установив размеры, можно поджать гаечки ключом.

При сборке кронштейнов для моторов Z-оси

нужно быть особо осторожными и не тянуть болты сильно, лучше вообще не тянуть, т.к. треугольные части выполнены из 5мм оргстекла и они очень хрупкие. Благо в наборе есть два запасных треугольника. На самом деле эти детальки имеют разную толщину 5-6мм, и вам нужно будет подбирать какой куда подойдет. Я перетянул один, пришлось менять треугольник, но запасной не входил в соответствующие отверстия. Надфилем сточил ширину шипов до необходимой. Обратите внимание, что верхняя часть ставится в кронштейнах зеркально, чтобы отверстия под направляющие валы были по внешним сторонам.

Пришло время собирать стол. HeatBed — горячий стол. В инструкции на фото он уже покрыт синим скотчем, в комплекте же обычная алюминиевая пластина. Обклеим ее потом, но не синим скотчем, его нет, а каптоновой лентой, моток тонкой ленты положен в набор. Внимание! В инструкции содержится ошибка

Нагревательный элемент нужно развернуть на 180 градусов, т.е. на фото провода должны выходить с левой стороны.

Барашки снизу стола не удобны тем, что если их расположить не по ходу движения стола, они начинают цеплять акриловую рамку. Я решил ничего не изобретать, а всегда направлять барашки вдоль оси движения, а высоту стола регулировать сверху шестигранником, придерживая барашку снизу. Могу сказать, что такой способ в данной конструкции стола наиболее удобен.

Набор содержит шесть валов диаметром 8мм, 4-ре одинаковой длины и два поменьше. Длинные идут на оси X и Y, короткие на Z.

Просунув валы через направляющие подшипники стола, устанавливаем конструкцию на пластиковые стойки. Перед этим лучше примерить каждый вал на свое будущее место, т.к. отрезаны они не идеально. Валы в посадочные места входят с усилием, можно сказать, с большим усилием, чтобы их поставить я использовал молоток. Правда, не по прямому назначению — ничего стукать не нужно, ручку молотка использовал как упор, и с силой надавив на конец вала, осаживал его.

Стол должен двигаться по направляющим валам легко, не притормаживать. Нижняя алюминиевая плита, на которой закреплены подшипники, при движении в любом положении должна быть перпендикулярна раме.

Поставьте линейку, как на верхнем фото, и подвигайте стол. Расстояние между линейкой и столом не должно изменяться. Пластиковые опоры должны надежно стоять без перекосов.

Теперь можно устанавливать двигатель,

натягивать ремень и регулировать подшипники, сдвигая их гайками. Ремень, в идеале, должен быть посередине блока подшипников и при движении не опираться на их края.

Далее можно ставить двигатели Z-оси. не забудьте сразу продеть провода в соответствующие отверстия рамки.

Из рекомендаций, посоветую проверить на люфт подшипники X-каретки, для этого установленную каретку покачайте пальцами, при этом рукой может чувствоваться небольшой люфт, а вот на глаз его не должно быть видно. Люфт в подшипниках приведет к искажениям при печати, и их лучше заменить. Если под подозрением верхний длинный подшипник, то поставьте его пока на X-end, потом будет проще заменить. Не устанавливайте сразу гайки Z-оси. Не зажмите подшипники для ремня на правом X-end, они должны легко вращаться.

Поставьте валы Z-оси и оденьте на них X-ось

Возможно придется подобрать ширину X-конструкции, аккуратно постукивая по правому X-end.

При перемещении X-оси вверх-вниз, валы двигателей не должны касаться стенок отверстия для Z-гайки, т.е. должны быть максимально параллельны направляющим валам. Если это не так, отрегулируйте вертикаль, подложив гаечки под кронштейны двигателей

Остальная сборка не вызывает трудностей. На фотографиях в инструкции Z-гайки должны быть закреплены внатяг прямо в пластик

Такое крепление очень не надежное, обязательно будет искажение при печати. Возьмите болты длиннее и с обратной стороны накрутите гайки. Я крепил с шайбой и контргайкой:

Можно просто вкрутить болты снизу вверх, но немного пострадает дизайн, будет не стильно.

Ниже выложу фото собранного экструдера, т.к. в инструкции на фотографиях он четко не показан

Сначала прикрутите держатель экструдера к X-каретке, при этом все пять болтов должны с обратной стороны иметь гайку, часто приходится использовать более длинные болты. Затем прикрутите heat-end (печатающую голову), для этого вставьте ее в держатель экструдера до упора, заусеницы могут мешать, возможно придется подчистить посадочное место. Отрегулируйте ее положение так, чтобы шлейф проводов не переламывался и не мешал. Закрепите винтами М3*20.

Потом можно прикручивать к держателю на специальную полочку кулер (вентилятор). крепится он стороной с картинкой к головке (hot-end), т.е. вниз картинкой.

В последнюю очередь крепим экструдер на держатель болтами м3*25. Часто отверстия под крепежные болты экструдера могут быть смещены, тогда нужно их проточить немного в сторону надфилем или сверлом вставленным в дрель. Надо отметить, что входное отверстие для пластиковой нити под экструдером смещено в сторону. Возможно, это технологически выверенное решение, но заправлять нить не удобно.

Сам экструдер состоит из двух пластиковых частей и 623-го подшипника. Подшипник прикручивается болтиком с потайной головкой, такой болт в наборе один, не ошибетесь. Под головку этого болта нужно подрезать ножом посадочное место. С верху подшипник закрепляется самоконрящейся гайкой м3. Когда установите все детали экструдера на двигатель, отрегулируйте шестеренку на валу двигателя так, чтобы подшипник упирался точно в ее зубцы.

В наборе есть держатель для катушки с пластиковой нитью. Собрать его не представляет труда, хоть в инструкции про это ни слова не сказано.

Следует учесть, что ставить данную подставку необходимо выше принтера, т.е. у вас выше принтера должна быть полка. Я в свое время ставил на стол рядом с принтером табурет, а на него эту подставку, что конечно не удобно и не эстетично. Позже советую напечатать вот такой держатель

Он не занимает полезного места, пластиковая нить разматывается легко.

Взять конструкцию можно тут: Yandex Disk

Вот собственно и все комментарии по сборке корпуса и механики 3D-принтера Prusa i3

В следующей части соберем электронику. (Часть 4 )

Сборка 3d принтера в домашних условиях своими руками, инструкция от

Свой 3D-принтер – мечта многих, но только не у всех есть возможность приобрести его. В данном материале мы расскажем о том, как создать принтер для 3D-печати своими руками на основе переработанных электронных деталей. Конечная стоимость устройства составит не больше 100 долларов. Начнем с того, что проанализируем особенности работы универсальной системы ЧПУ, после чего будет учиться управлять принтером, применяя g-код. Затем в систему будет добавлен пластиковый экструдер, регулятор мощности двигателя, после чего ваш принтер оживет. Отметим, что каждый 3D-принтер, который будет создан самостоятельно, будет состоять из следующих компонентов:

• корпуса,
• направляющих,
• шаговых двигателей,
• печатающей головки,
• блока питания,
• контроллеров.

В качестве необходимых компонентов на данном этапе нам потребуются стандартные приводы для CD/DVD, которые остались от старого компьютера. Кроме того, потребуется Floppy-дисковод. На этом этапе важно убедиться, что моторы дисковода работают пошагово, а не от постоянного тока.

На данной стадии нам потребуются три шаговых двигателя от приводов. В пластиковом экструдере нами будет применен 1 NEMA 17-шаговый двигатель. поскольку для перемещения пластикового волокна нам потребуется достаточная мощность. Также нам потребуется ЧПУ-электроника (RAMPS или RepRap Gen6/7). Выбор этого компонента зависит от того, устроит ли вас их стоимость и вообще найдутся ли они в продаже. Также нам потребуется подготовить блок питания, кабели, разъемы, устойчивые к воздействию тепла трубки. К шаговым двигателям потребуется припаять провода, причем каждый из них должен располагаться на своем месте (оно определяется паспортом конкретного двигателя). Паспортные данные для CD/DVD шаговых моторов представлены здесь:http://robocup.idi.ntnu.no/wiki/images/c/c6/PL15S020.pdf, паспортные данные для NEMA 17 шагового двигателя можно найти здесь http://www.pbclinear.com/Download/DataSheet/Stepper-Motor-Support-Document.pdf.

На данном этапе готовится блок питания: для этого два кабеля соединяются между собой, чтобы блок можно было включить. Затем подбираем желтый кабель и черный кабель для питания контроллера.

Чтобы проверить двигатели, скачиваем физическую вычислительную среду Arduino IDE — http://arduino.cc/en/Main/Software. скачиваем и устанавливаем версию 23. Теперь качаем прошивку Marlin (загрузить можно отсюда — Marlin_e-waste), поскольку она уже полностью настроения. После установки Arduino подключаем компьютер к ЧПУ-контроллеру Ramps/Sanguino/Gen6-7 через USB-кабель, затем подбираем соответствующий порт под Arduino IDE => инструменты/ последовательной порт и находим тип контроллера под => инструментами/плата Ramps(Arduino Mega 2560), Sanguinololu/Gen6(Sanguino W/ ATmega644P – Sanguino должен быть установлен внутри). Все нужные параметры конфигураций собраны в файле «configuration.h».

Теперь в среде Arduino нужно открыть прошивку, найти в нем загруженный файл и определить параметры конфигурации, после чего прошивка загружается на контроллер.

1. #define MOTHERBOARD 3 значение, в соответствии с реальным оборудованием, мы используем (Ramps 1.3 or 1.4 = 33, Gen6 = 5, …);
2. Термистор 7 значение, RepRappro использует «горячее сопло» Honeywell 100k;
3. PID это значение делает «горячее сопло» более стабильным с точки зрения температуры;
4. Шаги на единицу (Steps per unit), это важный момент для настройки любого контроллера (шаг 9).

Это делается посредством специальных программ, которые всегда есть в открытом доступе. Именно с их помощью можно осуществлять взаимодействие и управление принтером. В данном случае применяем Repetier Host – его можно загрузить по ссылке http://www.repetier.com/. Устанавливается и интегрируется slicer, который является частью ПО и нужен для генерации последовательных секций объекта, который будет печататься. После выполнения генерации секции будут соединяться в слои, вследствие чего будет получен g-код для принтера. Slicer настраивается с точки зрения следующих параметров, которые играют важную роль для повышения качества печати:

• высоты секции;
• скорости печати;
• заполнения и т.д.

Обычная конфигурация slicer представлена на следующих ресурсах: Skeinforge конфигурация — http://fabmetheus.crsndoo.com/wiki/index.php/Skeinforge; Slic3r конфигурация - http://manual.slic3r.org/. Мы использовали профиль Skeinforge, который может быть интегрирован в Repetier Host (ссылка на профиль Skeinforge_profile_for_e_waste)

На данном этапе пора проверить работу двигателей принтера. Для этого подключаем компьютер к контроллеру посредством USB-кабеля, а двигатели – к нужным выводам. Запускаем Repetier Host и активизируем связь между контроллером и программным обеспечением через последовательный порт, который еще нужно выбрать. Если соединение будет выполнено правильно, можно будет контролировать подключение двигателей посредством ручного управления.

При эксплуатации принтера нужно внимательно следить за тем, чтобы двигатели не перегревались, особенно если устройство будет эксплуатироваться слишком долго. Для этого на стадии тестирования двигателя нужно уделить внимание регулировке величины тока, который будет подаваться на мотор. Это важная процедура, позволяющая избежать потери шага. Для проверки подключаем только один двигатель, соответствующий одной оси. Затем так же проверим остальные двигатели посредством мультиметра, подключенного последовательно между контроллером и источником питания.

Для этого подключим только один двигатель, который соответствует одной оси. Такую же операцию будем проводить и для двух оставшихся двигателей. Для этого шага нам нужен мультиметр, который подключен последовательно между источником питания и контроллером, при этом прибор выставляем в режим измерения тока.

Теперь подключаем контроллер к компьютеру, при этом измеряем ток мультиметром. После активации двигателя через интерфейс Repetier ток должен увеличиться на определенную величину, а на дисплее измерительного прибора будет отображаться информация о тока работающего шагового двигателя. Ток должен быть определен для каждого двигателя-оси, при этом значения будут различными. Чтобы установить ограничение по значению на каждую ось, настраиваем небольшой потенциометр для шагового мотора. Настройка выполняется в соответствии со следующими параметрами:

1. Для разводной платы устанавливаем 80 mA.
2. Для осей шаговых двигателей X и Y ставим ток в 200 mA.
3. Для оси Z тока нужно больше, поскольку именно по ней будет перемещаться каретка, а значит, энергии потребуется больше. Здесь ставим объем тока 400 mA.
4. Для двигателя экструдера ставим ток 400 mA.

По этой ссылке e-waste_laser_frame можно загрузить шаблоны деталей рамы, которые будут вырезаны. Для создания рамы можно использовать пластины из акрила, а можно выбрать более доступные материалы, например, дерево. Конструкция собирается без использования клея, а крепление используется металлическими соединениями и винтами. До того, как вырезать элементы рамы, нужно проследить, чтобы отверстия для двигателей располагались в соответствии с элементами CD/DVD. А потому лучше всего выполнить измерения, после чего устанавливать двигатели.

Прошивка Marlin, которую мы уже скачали, настроена и калибрована в соответствии со стандартными настройками регулирования осей. Но чтоб улучшить работу принтера и сделать качество печати выше, нужно оси откалибровать тщательно. Для этого нужно учесть количество шагов на один оборот мотора, а также размеры резьбы в движущемся стержне оси. Проведение этого мероприятия необходимо для того, чтобы движения принтера соответствовали расстояниям, которые заданы G-кодом. Кроме того, зная, как все эта система работает, можно самостоятельно создать ЧПУ-принтер с любыми составными частями и в любом размерном решении. В нашем проекте оси координат будут отличаться одинаковыми резьбовыми стержнями, а потому и калибровочные решения для них будут аналогичными.

Чтобы рассчитать количество шагов мотора при перемещении каретки на 1 мм, нужно исходить из следующих параметров:

• Радиуса шкива,
• Количеств шагов на один оборот шагового мотора,
• Показателей микро-шагов в электронной системе.

Эти значения нужно установить в прошивку stepspermillimeter. Для оси координат Z нам потребуется интерфейс контроллера, где будет установлено определенное расстояние с учетом реального смещения. Для примера рассмотрим следующие параметры: ось Z должна перемещаться на расстояние в 10 мм при смещении в 37,4 мм. Существует N число шагов в прошивке (stepspermillimeter)

(X=80, Y=80, Z=2560, EXTR=777.6).

Новое значение должно быть 682.67.

Повторяем перекомпиляцию и перезагрузку прошивки три раза, чтобы показатели были более точными и правильными. В данном проекте не используется функция возврата каретки, чтобы упростить программную часть принтера. С другой стороны, эта функция внедряется быстро и легко, а управление устройством становится проще.

Привод, подающий пластиковое волокно, будет состоять из шагового мотора NEMA 17 и привода шестерни MK7/MK8. Также потребуется загрузить драйвер управления элементами экструдера принтера – сделать это можно по следующим ссылкам:

1. Экструдер в состоянии покоя:e-waste_extruder_idle
2. «Тело» экструдера: e-waste_extruder_body
3. «Горячее сопло»: RepRapPro_mount

Принцип работы экструдера следующий. Пластиковое волокно будет втягиваться в него и подаваться в нагревательную камеру. Между ней и барабаном с волокном волокно направляется внутрь трубки из термоустойчивого тефлона. Прямой привод собирается присоединением к нему шагового двигателя и креплением на акриловой раме. Чтобы калибровать поток пластик, измеряем расстояние и укладываем ленту на этом участке. Теперь переходим в программное обеспечение Repetier, где выставляем полученную цифру на экструдере.

Теперь можно считать, что 3D-принтер готов к первому испытанию. В экструдере мы используем пластиковое волокно диаметром 1,75 мм. Выбор этого материала не случаен: он более гибкий и пластичный, поэтому подвергается прессованию. К тому же в процессе печати такая толщина волокон потребует меньшего количества энергии. Мы будем использовать PLA-пластик, который является биологическим материалом, плавится при более низких температурах, экологически безопасен и легок в использовании.

Запускаем Repetier и активируем срезы профилей Skeinforge. Попробуем напечатать небольшой куб, чтобы проверить калибровку. Он напечатается быстро, поэтому можно сразу обнаружить проблемы конфигурации, потерю шагов моторов уже после проверки фактического размера полученного куба. Чтобы начать печать, открываем модель STL, нарезаем стандартный профиль (или скачанный), чтобы увидеть объект и соответствующий ему g-код. Экструдер подвергается подогреванию, а после того, как будет достигнута температура плавления пластика, выдавливаем немного материала, чтобы убедиться в правильной работе системы.

Теперь перемещаем печатающую головку экструдера в начало координат, при этом она должна быть как можно ближе к каретке, но не касаться ее. Это и будет исходное положение головки – с данного момента можно приступать к процессу печати на созданном вами 3D-принтере.

Главное отличие данного устройства – возможность скачать все чертежи с сайта и создать принтер своими руками прямо дома. Созданный этой компанией принтер Cupcake отличается открытостью, то есть каждый пользователь может самостоятельно внести в него конструктивные элементы и создать тем самым абсолютно новый прибор. Рабочего поля принтера достаточно для того, чтобы создавать различные предметы для бытовых нужд.

Трехмерный принтер Cupcake работает на основе недорогой технологии 3D-печати FDM, предполагающей создание объектов посредством наслоения материала. Расходным материалом выступает пластик ABS, который расплавляется печатной головкой и накладывается на рабочую поверхность слой за слоем. Именно так формируется конечный объект. С помощью данного устройства можно создавать самые разные трехмерные модели:

• Украшения, бижутерию,
• Детали с деталями внутри, например, брелок с каким-нибудь свистком внутри, при этом процесс печати не будет прерываться,
• Модели со сложными механизмами,
• Макеты различных зданий,
• Макеты автомобилей.

С рациональной точки зрения данный принтер может использоваться для создания деталей, которые впоследствии будут применяться в других станках. Благодаря прочности и удобству работы с ABS-пластиком конечное изделие будет выдерживать механические нагрузки.

Создать 3D-принтер своими руками возможно, но, как видно, процесс этот не из простых. Вот основные сложности, с которыми вполне вероятно вам придется столкнуться:

1. Собрать устройство, чтобы в нем не осталось зазоров. Даже небольшие щели сделают процесс печати некорректным и некачественным.
2. Такие устройства могут работать с перебоями, что связано с не очень высоким качеством деталей.
3. Много работы предстоит с контроллерами, которые также часто работают со сбоями.
4. Возможно, что самодельная печатающая головка не будет отличаться высоким качеством и точностью печати.

Еще один вариант самодельного принтера была представлен в 2013 году. Был создан 3D-принтер, который работает на основе дисков CD. RAR Print работает так: трехмерная модель объекта загружается в программное обеспечение, которое имеется в открытом доступе, например, Repetier Host. Программно-аппаратная платформа также бесплатная, и о ней мы уже писали – Arduino. На основе этих двух компонентов можно управлять всеми элементами принтера. Оптическая система будет перемещаться от привода CD по двум горизонтальным осям координат – Y или X. Специальная емкость наполняется жидким полимером, который твердеет под воздействие уф-лучей. Принцип работы принтера следующий: печатающая головка засвечивает слой полимера, который прилипает. Съемная площадка поднимается выше, формируя еще один слой. И так выполняется до тех пор, пока не будет готова 3D-модель. Создание такого принтера – от продумывания идеи до ее воплощения – заняло около трех месяцев, при этом на выполнение проекта потребовалось около 10000 рублей.